ICS77.140.85 JB J32 中华人民共和国机械行业标准 JB/T138492020 共轨系统用喷油器壳体精密锻件 技术要求 Precision forgings of nozzle holder body for common rail system -Technicalspecifications 2020-04-16发布 2021-01-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13849—2020 目 次 前言 1范围， 2规范性引用文件 3术语和定义. 4分类. 5技术要求.. 5.1一般要求. 5.2适用性要求， 5.3其他要求 6试验方法. 7检验规则. 8标志、包装、运输和贮存 8.1标志. 8.2 包装. 8.3 运输.. 8.4贮存.. 参考文献 图1 典型喷油器壳体锻件结构. 图2典型喷油器壳体锻件表面区域划分 图3典型成形工艺流程.. 表1 不同锻件材料及热处理状态的喷油器壳体锻件硬度及金相组织要求 JB/T13849—2020 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC74）归口。 本标准起草单位：江苏龙城精锻有限公司、北京机电研究所有限公司、江苏太平洋精锻科技股份有 限公司、湖北三环锻造有限公司、上海交通大学、芜湖禾田汽车工业有限公司。 本标准主要起草人：庄晓伟、徐俊、魏巍、金红、陶立平、张晗飞、胡成亮、潘琦俊、袁文植、周 林、王晓飞、刘高、赵震、胡柏丽、卫飞、阮国勇、向华。 本标准为首次发布。 JB/T13849—2020 共轨系统用喷油器壳体精密锻件技术要求 1范围 本标准规定了共轨系统用喷油器壳体精密锻件（以下简称喷油器壳体锻件）的术语和定义、分类、 技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。 本标准适用于采用闭塞锻造工艺生产的内燃机电控共轨喷油系统用喷油器壳体锻件。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T191包装储运图示标志 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T8541锻压术语 GB/T10826.2一2008燃油喷射装置词汇第2部分：喷油器 GB/T13298金属显微组织检验方法 GB/T13320 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T15822（所有部分）无损检测磁粉检测 GB/T29532钢质精密热模锻件通用技术条件 3术语和定义 GB/T10826.2一2008和GB/T8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 喷油器壳体nozzleholderbody 内部设有燃油通道，并用来安装所有其他零件以组成喷油器体的零件。 [GB/T10826.2—2008，定义7.6] 3.2 喷油器壳体锻件nozzleholderbodyforgings 采用闭塞锻造或其他精密锻造工艺生产的，经过少量切削加工能成为内燃机电控共轨喷油系统用喷 油器壳体的精密锻件。 3.3 喷油器壳体锻件主体mainpartofnozzleholderbodyforgings 喷油器壳体锻件上完全规则的长轴形柱体，其径向截面为规则圆形。 4分类 按照喷油器壳体锻件主体上枝权的数量，喷油器壳体锻件可分为无枝权喷油器壳体锻件、单枝权喷 1 JB/T13849—2020 油器壳体锻件及双枝权喷油器壳体锻件。典型喷油器壳体锻件结构如图1所示。 枝权 枝权 枝权 主体 主体 主体 a）无枝权喷油器壳体锻件 b)单枝权喷油器壳体锻件 c)双枝权喷油器壳体锻件 图1 典型喷油器壳体锻件结构 5技术要求 5.1一般要求 5.1.1尺寸及公差 几何尺寸应符合锻件图和技术文件的规定，本标准适用的典型喷油器壳体锻件表面区域划分如本标 准图2所示，区域1为非切削加工面，区域2为切削加工面。锻件总长度公差为土1mm，其余尺寸公 差、形位公差及其他公差应符合GB/T29532的规定，如果有特殊要求，由供需双方协商确定。 区域2 区域1 放大 区域2- 图2典型喷油器壳体锻件表面区域划分 2 JB/T13849—2020 5.1.2外观及表面缺陷 所有外表面均应无折叠、裂纹等缺陷。分型面横向残留飞边宽度不大于1.0mm。枝权部位允许有 塌边，但塌边长度h应不大于4.0mm。非切削加工面可有深度不大于0.2mm的凹坑。切削加工面可 有深度不大于加工余量一半的凹坑。 5.2适用性要求 5.2.1硬度及金相组织 根据锻件材料和热处理状态的不同，喷油器壳体锻件的硬度宜符合本标准表1的规定，金相组织应 按照GB/T13320进行评级，并符合本标准表1的规定。 表1不同锻件材料及热处理状态的喷油器壳体锻件硬度及金相组织要求 材料牌号 热处理状态 硬度HBW 金相组织 45 调质 240~340 组织级别1~4级 20CrMo 等温正火 145~180 组织级别1~4级 42CrMo 调质 260~320 组织级别1~3级 42CrMo钢热处理过程中的淬火态金相组织宜满足马氏体针长<30μm、贝氏体含量（体积分数）≤10%的要求。 5.2.2 锻造流线 锻件的锻造流线应连续、顺畅，无乱流、回流等缺陷。 5.3其他要求 5.3.1材料 原材料可采用符合GB/T699规定的牌号为45的优质碳素结构钢或符合GB/T3077规定的20CrMo、 42CrMo钢等材料，也可使用供需双方商定的其他材料。原材料应进行剥皮或磨削处理，以确保完全去 除其表面的轧制缺陷。 5.3.2工艺 喷油器壳体锻件典型成形工艺流程如图3所示，模锻前坏料质量公差应满足土0.4%。 下料 闭塞锻造 热处理 表面清理 磁粉检测 图3典型成形工艺流程 6试验方法 6.1尺寸及公差检测应采用符合精度要求的常规量具和专用量具。 6.2外观采用目测检验；表面缺陷宜采用磁粉检测，磁粉检测方法应符合GB/T15822（所有部分）的 规定，表面缺陷深度采用打磨的方法确定。 6.3布氏硬度试验方法应符合GB/T231.1的规定。锻件硬度检测位置可由供需双方协商确定。 6.4锻造流线宜采用热酸蚀或冷酸蚀方法检测。 6.5金相显微组织检验方法应符合GB/T13298的规定，金相组织评定方法应符合GB/T13320的规定； 若客户有特殊要求则按客户要求执行。 3 JB/T13849—2020 6.6原材料化学成分分析方法应符合GB/T223（所有部分）的规定。 7 检验规则 7.1每批产品应经制造厂检验部门按本标准的要求检验合格并签发合格证后方可出厂。 7.2产品检验组批应由同原材料炉批、同热处理批次的喷油器壳体锻件组成。 7.3可根据锻件供货数量等条件，采用全检或抽检的方式进行检验。抽检方法应符合GB/T2828.1的 规定；若有特殊要求，可由供需双方协商确定。 8标志、包装、运输和贮存 8.1标志 产品外包装箱应贴标签，注明产品名称、零件号、数量、制造厂名称、制造厂地址、合格标识等， 并应符合GB/T191规定。 8.2包装 产品在包装前应涂防锈液或防锈油，包装方法可按照与客户协商确定的标准执行。 8.3运输 产品在运输过程中应防止雨淋，避免包装损坏、碰伤及与腐蚀性物质混运。 8.4贮存 产品应贮存在干燥、通风、无腐蚀性物质的库房中。 4