ICS25.080.20 J56 备案号：53558—2016 中华人民共和国机械行业标准 JB/T12606.3—2016 螺纹旋风铣床 第3部分：技术条件 Thread whirling machines-Part 3: Specifications 2016-01-15发布 2016-06-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12606.32016 目 次 前言. 范围 1 2 规范性引用文件 一般要求.. 3 4 附件与工具.. 安全卫生. 5 6 加.T和装配质量.. 机床空运转试验... 7 7.1 温度和温升试验. 7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 空运转功率试验（抽查） 7.4机床的功能试验， 7.5机床的连续空运转试验 8机床的负荷试验. 8.1 机床承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.2机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 9机床精度检验. 10直线坐标最小设定单位试验 10.1 试验方法. 10.2 误差的计算方法. 10.3 10.4 检验工.具 11回转坐标最小设定单位试验 11.1 试验方法 11.2 误差的计算方法 11.3 允差 11.4 检验T.具. JB/T12606.3—2016 前言 JB/T12606《螺纹旋风铣床》分为三个部分： 第1部分：型式与参数； 一第2部分：精度检验； 第3部分：技术条件。 本部分为JB/T12606的第3部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：陕西汉江机床有限公司、国家机床质量监督检验中心。 本部分主要起草人：刘平花、邓顺贤、李军、张维。 本部分为首次发布。 II JB/T12606.3—2016 螺纹旋风铣床第3部分：技术条件 1范围 JB/T12606的本部分规定了螺纹旋风铣床制造与验收的要求。 本部分适用于最大T件直径50mm~320mm，最大T件长度1500mm10000mm的螺纹旋风铣 床（以下简称机床）。 . 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—-2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760--2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T12606.2—2016 螺纹旋风铣床第2部分：精度检验 3一般要求 3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376--2010等的具体化和补充。按本 部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2本部分中的机床为IV级精度机床。 4附件与工具 4.1机床应配备能保证基本性能的附件和.工具，具体附件和工.具由设计根据机床的结构特点进行选择。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。 5安全卫生 5.1机床移动部件应有可靠的行程限位装置和防止碰撞的保险装置。 5.2头 头架主轴回转、铣头快速移动等有动作顺序要求的机构应有安全联锁装置。 5.3 机床导轨应设置可靠的防护装置，防止切屑进入导轨。 JB/T12606.3—2016 5.4机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，测量机床噪声声压级不得超过 83dB(A)。机床噪声的测量方法按GB/T16769-2008的规定。 5.5防护门拉手与可移动操纵台的操纵力不得超过80N，其余手轮、手柄操纵力按设计规定。 他检验项目进行检验。 6加工和装配质量 6.1拖板Z向移动和刀架X向移动的导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、 贴塑导轨等与寿命相适应的耐磨措施。 6.2机床的重要铸件（床身、工作台、拖板、头架体壳、尾架体壳等）应在粗加工后进行时效处理或 采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.3机床X向移动和Z向移动导轨副按GB/T25373一2010中“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.5下列结合面应按GB/T25373一2010中的“特别重要固定结合面”的要求考核： a）上床身与下床身的结合面 b）头架与下床身的结合面： c）工作台与下床身的结合面。 6.6下列锥体应做涂色法检验，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不应低 于80%: a）头架主轴锥孔： b）尾架主轴锥孔。 6.7铣头的传动电动机应连同带轮进行动平衡，并校正。剩余不平衡量引起振动的双振幅不应超过 3 μm。 6.8按GB/T25374-2010的规定检验机床的清洁度（抽查）。一般用日测法、手感法检验，液压系统 不应有脏物。必要时采用重量法抽查，液压系统杂质、污物不应超过150mg/L。 6.9机床液压系统的装配应符合GB/T23572—2009的规定。 6.10机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2003的规定。 6.11机床润滑系统的装配应符合GB/T6576—2002的规定。 7机床空运转试验 7.1温度和温升试验 7.1.1铣头主轴应在光负荷状态下进行空运转，从低速起依次运转至最高速度，每级速度运转不应少 于2min，在最高速度时运转不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度（温度值上升幅度不超过5℃/h）。 在靠近铣头主轴轴承外壳处检验轴承的温度和温升，其温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。测量 温升时，铣头应置于零位和正负最大螺纹升角三个位置处分别进行。 7.1.2液压系统的温升试验应符合GB/T23572一2009的规定。在额定.T作压力下系统运行至油液达到 热平衡后（温升幅度不大于2℃/h），检验油液的温度和温升，其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1头架主轴的运转，其实际转速与名义转速之差不应大于10%；低速运转时不应有爬行，快速制 2 JB/T12606.3—2016 动时其超越量不应超过 6 7.2.2 铣头进给精度试验：以手动或自动方式进给铣头，每次进给一个最小标称进给量，共进给10次， 每次进给相对误差不超过100%，十次进给的相对误差不超过20%。 试验条件： a）工作台上固定指示器，其测头与铣头主轴轴线大致在同一水平面内。 b）以最小进给量进给，连续十次。 c）计算公式见公式（1）、公式（2)： Jan - bl. 8梅次 (1) b [n=l X100% (2) dio次 10b 式中： 每次———每次进给相对误差； 每次实际进给量，单位为微米（um）； an- b一一最小标称进给量，单位为徽米（um）； io次——-10次进给相对误差。 7.3空运转功率试验（抽查） 铣头空运转功率（不包括电动机空载功率）不应大于电动机额定功率的25%，也可由设计规定。 7.4机床的功能试验 7.4.1手动功能试验 7.4.1.1拖板等直线运动部件，在中等进给速度下，连续进行10次正、负向的起动、停止试验，动作 应灵活、可靠。 7.4.1.2头架主轴、铣头主轴应按设计规定的低、中、高转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.3对拖板等直线运动部件选择适当的增量进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.1.4对头架连续进行10次定位、分度试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.1.5对机床的各种指示灯、控制按钮等逐一进行试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.6对机床的液压系统、冷却系统及润滑装置进行试验，运转应正常、可靠。 7.4.2数控功能试验 7.4.2.1对拖板等直线运动部件，在中等进给速度下，连续进行10次正、负向的起动、停止和增量进 给方式的自动操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.2.2头架主轴、铣头主轴应按设计规定的低、中、高转速进行变速自动操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.4.2.3头架主轴、铣头主轴以中速或设让规定的转速连续进行10次正、反转的起动、停止的自动操 作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.4对机床的联动、定位以及数控系统的螺距补偿、切削循环等功能逐一进行试验，功能应可靠， 动作应灵活、准确。 3