ICS27.120.20 F 65 备案号：59650-2017 NB 中华人民共和国能源行业标准 NB/T20457—2017 非能动压水堆核电广钢制安全壳部件制造 及验收技术规程 Technical specification for steel containment vessel components manufacturing andacceptanceinpassivepressurizedwaterreactornuclearpowerplant 2017-04-01发布 2017-10-01实施 发布 国家能源局 NB/T20457—2017 目 次 前言. IH 范围 1 2 规范性引用文件. 3 术语和定义 总则. 4 5 制造及检验.. 质量验收... 6 7完工文件 15 附录A（资料性附录） 钢制安全壳示意图 附录B（资料性附录） 钢板下料尺寸几何测量记录， 17 附录C（资料性附录） 几何尺寸测量记录. 18 附录D（资料性附录） 坡口检查记录. 19 附录E（资料性附录） 形状公差测量记录. 20 附录F（规范性附录） 最终检查报告 22 附录G（规范性附录） 质量放行单 23 附录H（资料性附录） 表面粗糙度、油漆干膜厚度检查方法 NB/T 204572017 前 言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由能源行业核电标准化技术委员会提出。 本标准由核工业标准化研究所归口。 本标准由上海斯耐迪工程咨询有限公司负责起草，山东核电设备制造有限公司参加起草。 本标准主要起草人：王、孙兰、赵有生、张洪瑞、阮建国、马文发、朱凯、杨中伟、晏桂珍、王 厚高、丁海明。 II NB/T204572017 非能动压水堆核电厂钢制安全壳部件制造及验收技术规程 1范围 本标准规定了压水堆核电厂钢制安全壳部件制造及验收的基本要求。包括：材料接收检查、下料、 标识、成形、坡口、焊接、热处理、无损检测、表面处理及涂装、包装及贮存等。 本标准适用于压水堆核电厂钢制安全壳部件的制造和验收。 规范性引用文件 2 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1804 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 NB/T20003.1 核电厂核岛机械设备无损检测 第1部分：通用要求 NB/T20003.2 核电厂核岛机械设备无损检测 第2部分：超声检测 NB/T20003.3 核电厂核岛机械设备无损检测 第3部分：射线检测 NB/T20003.4 核电厂核岛机械设备无损检测 第4部分：渗透检测 NB/T20003.5 核电厂核岛机械设备无损检测 第5部分：磁粉检测 NB/T20003.7 核电厂核岛机械设备无损检测 第7部分：目视检测 NB/T20003.8 核电厂核岛机械设备无损检测 第8部分：泄漏检测 EJ/T564-2006 核电厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求 HAF602 民用核安全设备无损检验人员资格管理规定 HAF603 民用核安全设备焊工焊接操作工资格管理规定 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 钢制安全壳steelcontainmentvessel 由底封头、圆柱形筒体和顶封头构成的钢制压力容器，还包括环形加强圈、环吊轨道梁、设备闸门、 人员闸门、贯穿件等附件，是防止放射性物质向环境释放的屏障。钢制安全壳结构示意图参见附录A。 3. 2 封头瓣片petalplate 构成钢制安全壳底封头和顶封头加工成形的瓣状钢板。 3. 3 筒体板shellplate 构成钢制安全壳筒体部分加工成形的钢板。 3. 4 冷/温成形 cold/warmforming NB/T20457—2017 在工件材料再结晶温度以下进行的塑性加工。在工程实践中，通常将环境温度下进行的塑性变形加 工称为冷成形，介于冷成形和热成形之间的塑性变形加工称为温成形。 3.5 部件component 由单个或多个工件组合构成的单元，包括封头瓣片，筒体板、贯穿件套管、贯穿件套管组件，环吊 轨道梁，加强圈、U形支撑架、附件板等。 4总则 4.1制造单位应具备民用核安全机械设备制造许可证，并应有健全质量管理体系。 4.2钢制安全壳部件制造应满足设计文件的要求。设计无要求时，按本标准执行。 4.3起重机械操作人员、起重工等特种设备作业人员等特种作业人员应取得政府部门颁发的特种作业 许可证书。焊工/焊接操作工、无损检测作业人员应按照设计要求取得相应的资格证书。热处理操作人 员、涂装作业及检查人员应培训合格，取得相关作业资格。从事与钢制安全壳核安全相关物项焊接的焊 工/焊接操作工按HAF603的要求取得相应资格证书：无损检测作业人员应按HAF602要求取得相应的 资格证书。 4.4压水堆核电厂钢制安全壳部件制造过程中，应按设计图样进行制造，不得自修改设计图样。制 造过程中发现设计文件或图样有问题时，应按技术文件管理规定及时报告。 4.5工机具应检验合格，测量、计量器具应标定合格并在有效期内，并按照经批准的程序要求维护， 满足施工要求。 4.6钢制安全壳部件在制造前准备必要的一些程序文件，如技术准备资料、质量计划、焊接工艺评定、 制造成形工艺评定等。 4.7对制造过程中进行的每项检查应做好记录。 5制造及检验 5.1一般规定 5.1.1 钢制安全壳部件制造应按照质量控制计划进行控制。质量计划中应标明检查点，见证点和停止 点。 5.1.2 标识应可追溯，标识的内容应齐全，符合相关规定。 5.1.3应根据成形工艺考虑板厚裕量，以确保成形后的实际厚度不小于设计要求。 5.2材料接收与检查 5.2.1钢制安全壳部件用材料应符合相应的设计文件的要求或材料标准的规定 5.2.2材料到货后，应核对材料的规格、型号，数量，检查材料质量证明书和材料的表面质量，并分 类存放。 5.2.3经过检查验收的材料，应在实物明显处做出合格或不合格的标记。不合格的材料不得应用于产 品的制造。 5.2.4原材料制造商不得对钢制安全壳部件用材料进行修补。 5.3下料 2 NB/T 204572017 5.3.1下料可以通过火焰、电弧切割方法，或切削机加工、剪切、磨削等机械方法，加工到所需的形 状和尺寸。当采用火焰、电弧切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响质量的表面层。 5.3.2下料尺寸应符合技术文件要求。当设计无要求时，下料尺寸允许偏差应符合表1规定。 表1下料尺寸允许偏差 下料尺寸检查项目 允许偏差 长度 ±2mm 宽度 ± 1. 5 mm 对角线 ±2 5.3.3标识的内容至少应包括项目代码或电厂标识、部件号或编号。材料、材质或钢板的炉号等信息。 5.3.4部件的识别标识宜采用下列方法： a) 钢印（低应力）； b) 临时性标识（油墨、油漆）； c) 贴标签； d) 跟随标牌。 5.3.5 标识材料中的卤、硫等元素不应超过设计文件要求。 5.3.6 禁止使用化学腐蚀法进行标识。 5.3.7 标识的位置应在零部件易于观察的表面上，且不易被覆盖或切除。 5.3.8 采用低应力钢印标识时，钢印深度应小于0.4mm，钢印圆头半径应大于1.5mm。 5.3.9 当因制造需要导致标识消失或不完整时，应按规定的标识方法，在材料分割或覆盖前完成标识 的移植。 5.4成形 5.4.1一般规定 5.4.1.1用于成形材料应具有足够的冲击性能，以补偿成形工艺引起的冲击性能的最大损失。 5.4.1.2只要成形后的材料的冲击性能不低于设计值，或在成形后通过热处理能够恢复材料冲击性能， 承压材料（包括焊缝金属在内）可采用冷、热成形的方法。 5.4.1.3除5.4.2免除成形工艺评定试验的材料外，其他用于成形的材料应进行成形工艺评定。 5.4.1.4工艺评定试验材料应与安全壳中所用的材料具有相同的规格、等级或类别和热处理制度，并 且具有相近的冲击性能 5.4.1.5 5成形工艺评定可采用试样进行，试样应经受与安全壳材料相同的成形或弯曲工艺及热处理制 度。 5.4.2免除成形工艺评定试验的材料 5.4.2.1在切取冲击试样前，已由材料制造商完成热成形的材料，如锻件。 5.4.2.2由与原材料具有相同炉号和批号要求的试件来代表热成形材料，该试件已经受的热处理能代 表零件要经受的热成形工艺和热处理制度。 5.4.2.3不要求进行冲击试验的材料。 5.4.2.4最终应变小于0.5%的材料。 5.4.2.5最终应变小于预先评定过的工艺规程中的材料。 5.4.2.6在成形后，相应的按每炉和每批按照设计文件要求进行冲击试验的材料。 3 NB/T 204572017 5.4.3成形工艺评定试验 5.4.3.1应当在变形以前及变形之后各用三个不同炉号的材料进行试验，以确定成形和随后的热处理 操作的影响。 如图1所示。 5.4.3.3应变率应按下列公式确定： a) 单向成形（如筒体成形）： 与应变=50.8[1-(R/R)/R, (1) b) 双向成形（如封头成形）： 5应变 = 75.5.[1-(R /R)/ R (2) 式中： 与应变一 一应变率； -名义厚度，单位为毫米（mm）： R-成形后中面半径，单位为毫米（m）： R一成形前中面半径（对于平板状为无穷大），单位为毫米（mm）。 oi 单向拉神 双向拉坤 图1单向拉伸和双向拉伸成形 5.4.3.4工艺评定应使用与材料制作中采用的相似的弯曲工艺，或在试样上直接拉伸，来模拟表面的 最大变形率。 5.4.3.5应对三炉材料的每--炉切取足够的夏