ICS 77.140.85 H 43 备案号：57378-2017 NB 中华人民共和国能源行业标准 NB/T20006.372017 压水堆核电厂用合金钢 第37部分： 反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件 Alloy steel for pressurized water reactor nuclear power plants - Part 37: 19MnNiMo steel forgings for reactor vessel non-core region 2017-02-10发布 2017-07-01实施 发布 国家能源局 NB/T20006.372017 目 次 前言 I 范围. 1 2 规范性引用文件 3 制造 4 化学成分 5 力学性能， 6 重新热处理， 金相检验. 7 8 无损检测. 6 9 缺陷区的清除和修整 10 尺寸和外形检查 11 焊接见证件和存档材料 12 标志、清洁、包装和运输 材料质量证明文件 13 附录A（规范性附录） 临时附件的评定、焊接和拆除 NB/T20006.37-—2017 前言 NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》与NB/T20005《压水堆核电厂用碳钢和低合金钢》、NB/T 20007《压水堆核电厂用不锈钢》、NB/T20008《压水堆核电厂"用其他材料》和NB/T20009《压水堆核 电厂用焊接材料》共同构成了压水堆核电厂核岛机械设备用材料系列标准。 NB/T20006《压水堆核电厂用合金钢》分为若十部分，本部分为NB/T20006的第37部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分由能源行业核电标准化技术委员会提出。 本部分由核工业标准化研究所归口。 本部分由上海核工程研究设计院、中广核工程有限公司负责起草，中国核动力研究设计院、中国第 一重型机械集团公司、.上海电气核电设备有限公司参加起草。 本部分主要起草人：李辉、王丞熙、宁冬、景益、李承亮、杨景超、马姝丽、李家驹、王下红、王 韬。 II NB/T20006.37—2017 压水堆核电厂用合金钢金 第37部分： 反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件 1范围 本部分规定了压水堆核电口反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件的制造、检验和验收等要 求。 本部分适用于压水堆核电厂反应堆压力容器非堆芯区用19MnNiMo锻件。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仪注日期的版本适用于本文件。 凡是不注口期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用丁本文件。 GB/T223钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1—2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（ISO6892-1：2009，MOD） GB/T229—2007金属材料夏比摆锤冲击试验方法（ISO148-1：2006，MOD） GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法） GB/T 4338 金属材料高温拉伸试验方法（GB/T4338--2006，ISO783：1999，MOD） GB/T6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T10561—2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法（ISO4967：1998， IDT) GB/T14265 金属材料中氢、氧、氮、碳和硫分析方法通则 GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T200662006，ISO14284： 1996, IDT) GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）（GB/T 20123-2006，ISO153502000,IDT) GB/T20124 钢铁 氮含量的测定 情性气体熔融热导法（常规方法） GB/T20125 低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法 GB/T20127 钢铁及合金痕量元素的测定 NB/T20003.7 核电厂核岛机械设备无损检测第7部分：日视检测 NB/T20004—2014 核电厂核岛机械设备材料理化检验方法 NB/T20328.2 核电厂核岛机械设备无损检测另一-规范第2部分：超声检测 NB/T20328.4 核电厂核岛机械设备无损检测另一规范第4部分：渗透检测 NB/T20328.5 核电厂核岛机械设备无损检测另一-规范第5部分：磁粉检测 3制造 3.1制造文件 锻件制造前，锻件制造厂应编制一份说明冶炼、锻造和热处理操作的文件。 NB/T20006.37—2017 3.2治炼 应采用碱性电炉冶炼加炉外精炼并真空脱气，也可采用其他相当或更好的工艺冶炼，但应在钢锭浇 注前或浇注时真空脱气。 3.3锻件图 制造前，锻件制造厂应提交标明锻件淬火前尺寸、成品尺寸、主加工方向、承受高拉应力表面（如 有）、力学性能和金相检验试样位置、焊接见证件（如要求）和存档材料部位（如要求）等要求的锻件 图供采购方认可，并作为材料质量证明文件的一部分。 每个锻件应按照采购方认可的锻件图进行加工。 3.4锻造 3.4.1钢锭的头、尾应有足够的切除量，以确保无缩孔或严重偏析等缺陷。 3.4.2锻件应在具有足够能力的锻压机.1:进行多次塑性压缩加工，以保证材料密实并形成所需的形状。 3.4.3锻件的总锻造比应大于3.5。 3.5热处理和交货状态 3.5.1锻件应以调质状态交货。 3.5.2为了改善锻件加工性能和增强随后热处理的效果，锻件应进行初始热处理。锻造后和重新加热 前锻件应冷却，以保证奥氏体转变充分完成。 3.5.3锻件在粗加工后应进行调质。锻件淬火后应在亚临界温度以下进行回火，最低回火温度应为 635℃，回火保温时间每50mm最大截面厚度至少1h。热处理记录应列入材料质量证明文件。热处 理记录应包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方法。淬火和回火时在锻件上至 少应放置两副测温热电偶。 3.5.4锻件完成调质后，按5.2.2.所述部位切取试料进行模拟焊后热处理。模拟焊后热处理的保温温 度为595℃～520℃，试料进炉时，炉温不高于425℃，425℃以.1升温和冷却的速度不超过55℃/h。 模拟焊后热处理保温时间至少应为该锻件实际焊后热处理累计保温时间的80%，且不得小于30h。模 拟焊后热处理工艺应提交采购方认可。模拟焊后热处理记录也应列入材料质量证明文件。模拟焊后热 处理记录应包括热处理温度、保温时间、加热和冷却速率等。 3.5.5锻件调质和试料模拟焊后热处理在保温期间的温度偏差不应超过+10℃。 3.5.6调质后，任何热处理应在材料质量证明文件中明确。 3.6机加工 3.6.1粗加工 锻件应在调质前进行机加工，使其符合3.3所述锻件图规定的形状和淬火前尺寸。 3.6.2最终机加工 锻件调质后按订货图纸进行最终机加工。 焊接见证件的截取应采用机械加工方式进行。 3.7临时焊接 未经采购方批准，不允许在母材上焊接非结构的附件和临时附件。 2 NB/T20006.372017 如果需要在锻件上炽接非结构的附件和临时附件，锻件制造厂应向采购方提交：·份标示焊接位置和 所有临时附件尺寸的图纸。在采购方认可后，锻件制造厂应按附录A的规定进行评定、焊接和拆除。 4化学成分 4.1规定值 钢的化学成分（熔炼分析和成品分析）应符合表1的规定。 表1 化学成分 化学成分（质景分数） 类别 % c Si Mn P s Ni &r Cu Mo 熔炼分析 0. 16~0. 22 0. 150. 30 V20~1.50 ≤0.008 0. 40~1. 00 ≤0.15 ≤0.008 90'0> 0.45~0.60 成品分析 0.15~0.23 0. 15~-0. 30 1.12~1.58 ≤0.008 ≤0.008 0.40~1.03 ≤0.15 90'0> 0.40~0.60 化学成分（质量分数） 类别 % V Nb Ca Ti Arb Co Sn As Sb 熔炼分析 10'0> ≤0.01 ≤0. 015 ≤0. 015 ≤0.040 ≤0. 02 0100≤ ≤0.010 ≤0.002 成品分析 10'0 10'0> S10'0> ≤0.015 ≤0.040 ≤0.010 ≤0.010 ≤0.002 化学成分（质量分数） 类别 % B Bi Pb Zr N 0 H AGS 熔炼分析 ≤0.0005 提供数据提供数据提供数据 提供数据提供数据 提供数据 提供数据 ≤0. 10 成品分析 ≤0.0005 提供数据提供数据提供数据提供数据提供数据提供数据 0.80mg/kg 当采用其空碳脱氧时，Si含量应小或等于0.10%。 ”AI含量为溶解及非溶解AI含景的总和。 AG=3.3Mo+Cr+8.1V-2v 4.2化学成分分析 化学成分分析试样的取样和制样方法按本部分和GB/T20066的规定执行，分析方法按GB/T223适 用部分、GB/T4336、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125、GB/T20127适用部分或GB/T14265的有 关规定，但仲裁分析应按GB/T223适用部分执行。 锻件制造厂应提供一份熔炼分析和一份成品分析报告。熔炼分析应在浇注钢锭时取样。对丁多炉 合浇的钢锭，应分析每炉钢水的化学成分，每炉钢水的分析结果或合浇后的权重平均值应符合表1的规 定。合浇后的权重平均值作为熔炼分析报告提交。锻件的成品分析应取自每个室温拉伸试样的邻近部 位，也可取门试验后的每个室温拉伸试样的端部，材料质量证明文件.上应注明成品分析结果与拉伸试验 结果的试样位置对应关系。 5力学性能 5.1