ICS 77.040.20 YS H 26 中华人民共和国有色金属行业标准 YS/T1187--2017 铝及铝合金薄壁管材超声检测方法 Ultrasonic inspection of aluminium and aluminium alloy thin-walled tubing 2017-07-07发布 2018-01-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YS/T1187—2017 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会(SAC/TC243)归口。 本标准起草单位：东北轻合金有限责任公司、山东南山铝业股份有限公司、国家有色金属质量监督检 验中心、山东充矿轻合金有限公司、西南铝业（集团)有限责任公司、广东省工业分析中心、辽宁忠旺集团 有限公司、西北铝加工厂、北京有色金属与稀土应用研究所。 本标准主要起草人：王国军、张晓霞、张伦兆、霍庆利、邱新东、张秀菊、刘浩、罗顺、李杨、盖洪涛、 徐崇义、王胜、柳旭、李兵、武亮、黄复冉、孙志。 YS/T1187—2017 铝及铝合金薄壁管材超声检测方法 1范围 本标准规定了铝及铝合金薄壁管材超声波检测方法的术语和定义、方法概述、检测人员、检测环境、 检测设备与材料、试样、检测技术与参数设定要求，及验收标准、检测方法、结果评定、检测标识、检测记录 和检测报告等内容。 本标准规定的超声波脉冲反射式横波水浸法或接触法，适用于铝及铝合金薄壁管材纵向或横向不连 续性的检测，适用于外径20mm~130mm、壁厚1mm~25mm及壁厚与外径之比不大于0.2的管材，但 层状不连续性不能有效检出。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T6519变形铝、镁合金产品超声波检验方法 GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 GB/T18694无损检测超声检验探头及其声场的表征 GB/T18852无损检测超声检验测量接触探头声束特性的参考试块和方法 JB/T9214无损检测A型脉冲反射式超声检测系统工作性能测试方法 JB/T10061A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件 3术语和定义 GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。 4方法概述 超声波通过耦合剂在被检试样壁内以纯横波形式沿某一方向进行传播，使声束覆盖被检试样壁厚， 对被检试样检测面进行100%扫查，检出的不连续性超声响应与已知参考反射体超声响应进行比较，评 定被检试样的质量。如果声束从一个方向传入不能有效检出不连续性时，应使声束沿相反方向传播进行 再一次检测（见图1和图2）。纵向不连续性检测，声束应在被检管壁内沿周向传播，如图1所示。横向不 连续性检测，声束应在被检管壁内沿轴向传播，如图2所示。 5检测人员 5.1从事超声波检测人员应获得国家认可的认证机构颁发的人员资质等级证书。 5.2超声波检测人员只能从事与其检测方法和技术等级资质相应的技术工作。 6检测环境 6.1·检测现场的温度及湿度以不影响超声波检测的稳定性和可靠性为原则。 6.2检测现场以不影响超声波检测人员正确操作、结果评定为原则，应安全、光线适度，不应在强磁、震 动、高频、灰尘大、机械噪声大、有腐蚀性气体的环境中进行检测。 1 YS/T 1187—2017 探头 探头 入射角 入射角 图1横波分别在管壁中沿圆周正反两个方向传播示意图 鱼鱼 探头 探头 入射角一 一入射角 图2横波分别在管壁中沿轴向正反两个方向传播示意图 7检测设备与材料 7.1对比试样 7.1.1功能 对比试样用于调整检测系统灵敏度及检测范围、评定不连续性当量大小和位置、调试自动检测设备、 测试检测系统综合性能及校验使用过程中系统稳定性，并保证检测结果的再现性 7.1.2选材 对比试样的牌号、规格、表面状况应与被检试样相同，对比试样端头应进行倒角处理，表面应清洁、光 滑，不应有自然缺陷、划伤和碰伤等机械损伤及影响人工缺陷显示的其他情况。 7.1.3长度 对比试样的长度不应影响人工缺陷参考反射体的评定。 7.1.4标记 对比试样应标记牌号、规格、人工缺陷参考反射体尺寸、编号等信息，如标记困难，可用代号进行标 记，代号说明应有记录。 7.1.5人工缺陷参考反射体 7.1.5.1概述 根据检测要求，在对比试样内、外表面上加工成一定形状、尺寸的人工缺陷称为人工缺陷参考反射 2 YS/T1187—2017 体，本标准采用的人工缺陷参考反射体为槽伤，如采用其他形状的人工缺陷应由供需双方协商确定。人 工缺陷参考反射体是评定不连续性当量的依据，但不应理解为被检出的不连续性回波与人工缺陷回波相 等时二者的尺寸相等。 7.1.5.2形状 槽伤横截面形状为U形、矩形或V形，如图3所示。U形槽伤的两个侧面应相互平行且底面呈半圆 形。矩形槽伤的两个侧面应相互平行且垂直于槽伤底面，当采用电蚀法加工时，允许矩形槽伤底面有过 渡圆角。V形槽伤的底面夹角应为60°。 a)U形 b）矩形 c)V形 说明： 一槽伤的宽度； h- 槽伤的深度。 图3槽伤横截面示意图 7.1.5.3位置 7.1.5.3.1 平行于管轴纵向槽伤用于纵向不连续性的检测。图4为矩形纵向槽伤加工示意图。 内表面槽伤 外表面槽伤测试端部盲区外表面槽伤 说明： 槽伤的长度。 图4对比试样纵向槽伤截面示意图 7.1.5.3.2垂直于管轴线的横向槽伤用于横向不连续性的检测。图5为矩形横向槽伤加工示意图。 7.1.5.3.3对比试样上的槽伤有外表面槽伤、内表面槽伤和用于测试端部盲区的外表面槽伤，无论是纵 向槽伤或横向槽伤，各槽伤位置应充分地分离，不应影响评定。 7.1.5.3.4外表面槽伤应在对比试样的中部外表面加工制作，内表面槽伤应在距端头不小于盲区的一 端制作，用于测试端部盲区的外表面槽伤，应在内表面槽伤的另一端加工制作。 7.1.5.3.5槽伤在轴向或周向上的分布应确保在调试中或校验中被有效检出，信噪比应满足检测 要求。 7.1.5.3.6当对比试样内径小于18mm时，可不加工内表面纵向槽伤，当对比试样内径小于50mm时， 可不加工内表面横向槽伤。 7.1.5.4槽伤尺寸 3