ICS 77. 040. 20 YB H 26 中华人民共和国黑色冶金行业标准 YB/T40822020 代替YB/T4082—2011 钢管、钢棒自动超声检测系统 综合性能测试方法 Measurement method of comprehensive properties for automatic ultrasonic testing system for steel tubes and steel bars 2020-12-09发布 2021-04-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T4082—2020 目 次 前言 范围. 1 规范性引用文件 3术语和定义· 4 测试条件… 5 对比试样.. 测试项目及方法 6 测试报告 YB/T4082—2020 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准代替YB/T4082—2011《钢管自动超声探伤系统综合性能测试方法》，与YB/T4082—2011 相比主要技术变化如下： 标准名称变更为“钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法”； 标准的测试范围增加钢棒超声自动检测系统测试方法（见第1章）； 删除了仪器性能应满足JB/T10061，增加了仪器性能应满足JJG746（见4.1，2011年版的 4. 1); 增加了钢棒对比试样要求（见5.2）； 删除了资料性附录A（见2011年版附录A）。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：钢铁研究总院、衡阳华菱钢管有限公司、武汉中科创新技术股份有限公司、钢研纳 克检测技术股份有限公司、衡阳镭目科技有限责任公司、冶金工业信息标准研究院。 本标准主要起草人：张建卫、刘光磊、田研、汪智敏、董莉、田陆、张克、王永锋、邓世荣、金耀辉、徐磊、 朱国庆、齐英豪、范弘、赵斌。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： YB/T4082—1992、YB/T4082—2000、YB/T4082—2011。 YB/T4082—2020 钢管、钢棒自动超声检测系统综合性能测试方法 1范围 本标准规定了钢管、钢棒自动超声检测系统（一般包括超声检测仪、超声探头和传动装置）综合性能 的测试条件、对比试样、测试项目及方法和测试报告 本标准适用于钢管、钢棒自动超声检测系统（含相控阵超声检测系统）综合性能的测试，对于管端（棒 端）超声自动检测、电磁超声自动检测系统的综合性能测试均可参照使用。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T5777无缝和焊接（埋弧焊除外)钢管纵向和/或横向缺欠的全圆周自动超声检测 GB/T12604.1无损检测术语超声检测 GB/T37566圆钢超声检测方法 YB/T145钢管探伤对比试样人工缺陷尺寸测量方法 JJG746超声探伤仪检定规程 ISO18563.1无损检测-超声相控阵设备的特征和验证第1部分：仪器（Non-destructivetes tingCharacterization andverification of ultrasonic phased array equipment--Part l:Instruments) 3术语和定义 GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。 4测试条件 器（增益）精度、垂直线性和动态范围等应经校准。相控阵仪器应符合ISO18563.1的规定。 4.2测试时系统的检测速度应为正常使用的最高检测速度。多通道检测设备在每个通道单独测试时， 周向扫查线速度不变，检测速度应不小于正常检测速度与设备通道数之比。测试时应如实记录检测频 率、重复频率、抑制、检测速度、探头规格等参数。 4.3对于增益按幅度调节的超声检测仪器，在测试时应通过计算将响应信号幅度调节值换算成dB值。 5对比试样 5.1钢管对比试样 5.1.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，试样的 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的纵向槽，需要时可补充人工刻制的横向槽 1 YB/T4082—2020 或斜向槽。 5.1.2槽口应在试样的中部外表面和试样两端的内、外表面各加工一个，如图1所示，图中L为端部不 可探区长度。当试样内径小于25mm时可不加工内壁纵向槽；对于航空和其他重要用途的不锈钢管，当 内径小于12mm时可不加工内壁纵向槽。当不加工内壁刻槽时，应在内壁刻槽位置加工外壁槽伤。 7 ZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZZ 图1钢管综合性能测试用对比试样示意图 5.1.3对比试样槽口的形状、宽度、深度和长度及允许偏差应符合GB/T5777的规定。 5.2钢棒对比试样 5.2.1测试用对比试样应根据产品种类及规格制作，其长度应满足检测方法和检测设备的要求，试样的 弯曲度应不大于1.5mm/m，人工缺陷形状通常为人工刻制的中心横孔，需要时可补充人工刻制的平底 孔、偏心横孔、近表面横孔或表面槽。 5.2.2人工缺陷应在试样的中部中心和试样两端各加工一个，如图2所示，图中L为端部盲区长度。 图2钢棒综合性能测试用对比试样（中心横孔）示意图 5.2.3对比试样人工缺陷的形状、孔径、孔深及允许偏差应符合GB/T37566等标准的规定。 5.3测试试样规格 测试所用对比试样应按系统所能检测钢管或钢棒直径的上限与下限规格分别制作。 5.4试样人工缺陷要求 对比试样制作完毕，应经检测或校准合格后方可使用。对比试样的检测报告应记录试样的编号、钢 种、规格、表面状况、所有人工缺陷的具体尺寸以及试样两端缺陷距端部的尺寸（该尺寸为缺陷在端部方 向的端点距端部的尺寸，也是该系统端部不可探区的长度表征），人工缺陷的深度可用光学方法、当量对 比方法、机械或YB/T145规定的复型等方法进行测量。 6测试项目及方法 6.1测试项目 测试应按检测系统所能检测钢管或钢棒直径的上限和下限规格进行动态测试，周向灵敏度差（周向 灵敏度波动）、内外壁灵敏度差（仅限钢管）、信噪比和稳定性应逐个通道进行测试，每个通道的测试结果 2 YB/T 4082-2020 如不相同，取最劣值。 6.2周向灵敏度差（周向灵敏度波动）测试 6.2.1对于探头旋转、钢管直线前进的检测系统，用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通 过检测系统，先将试样任意设定0°位置，调节仪器各通道灵敏度，记录人工缺陷刚报警时增益或衰减器的 dB值，旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚报警时的dB值。其中两个差别最大 的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道测试3次，3次结果如不相 同，取最劣值。 6.2.2对于探头旋转（包含电子旋转的相控阵系统）、钢棒直线前进的检测系统，用图2所示的对比试样 刚报警时增益或衰减器的dB值，旋转试样以同样方法测试并记录120°、240°位置人工缺陷刚报警时的 dB值。其中两个差别最大的dB值相减，即为周向灵敏度差，此差值的绝对值应不大于4dB。每个通道 测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。 6.2.3对于探头固定、钢管螺旋前进的检测系统，以及探头沿钢管轴向前进、钢管原地旋转的检测系统， 测试周向灵敏度波动。用图1所示的对比试样使中部的外壁人工缺陷重复通过检测系统，每通道记录3 次人工缺陷刚刚报警时的dB值，3次读数的最大差值即为周向灵敏度波动。此差值的绝对值不大于4 dB。 6.2.4对于探头固定、钢棒螺旋前进的检测系统，以及探头沿钢棒轴向前进、钢棒原地旋转的检测系统， 测试周向灵敏度波动。用图2所示的对比试样使中部的人工缺陷重复通过检测系统，每通道记录3次人 工缺陷刚报警时的dB值，3次读数的最大差值即为周向灵敏度波动。此差值的绝对值不大于4dB。 6.3内外壁灵敏度差的测试（仅限钢管） 用图1所示的对比试样使两端的内、外壁人工缺陷重复通过检测系统，调节仪器各通道的增益或衰 减器，分别记录试样内、外壁缺陷刚刚报警时的dB值，两值之差即为内、外壁缺陷检测灵敏度差（允许采 用补偿技术），此差的绝对值应不大于4dB，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取最劣值。对于内外 壁缺陷采用同一报警闸门的系统，该项应测试；对于内外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，仅作测试记 录，不作最后判定依据。 6.4信噪比的测试 用图1或图2所示的对比试样重复通过检测系统，对于内外壁缺陷采用不同报警闸门的系统，应将 两个闸门连起来，调节仪器各通道的灵敏度，分别记录各通道对比试样上所有人工缺陷刚报警时的dB 值，该值即为检测规定灵敏度；分别提高各通道的灵敏度，记下各通道中噪声信号刚报警时的dB值，此值 与检测规定灵敏度之差即为该通道的信噪比，每个通道测试3次，3次结果如不相同，取最劣值，此值应 不小于8dB 6.5漏、误报率测试 在对比试样上所有人工缺陷刚报警的基础上，可再提高2dB的增益，以正常使用的最高检测速度连 续测试对比试样25次，分别记录人工缺陷的漏、误报次数。对于多通道检测系统，各通道在人工缺陷处 均不报警，称为漏报，每漏报1个人工缺陷记1次；任一通道在无人工缺陷处报警称为误报，每次测试中， 出现1次或1次以上的误报均记为1次。若在上述测试次数之内出现的漏、误报次数较大，可将测试次数 增加到50次。系统的漏报率应不大于1.5%，误报率不大于3%。漏、误报率分别以式(1)和式(2)计算： 漏报人工缺陷个数 .... ...(1) 3