ICS 77. 180 YB H 92 中华人民共和国黑色冶金行业标准 YB/T 061—2017 代替YB/T061—1994 冶金渣罐技术条件 Technical specification of metallurgical slag pot 2017-07-07发布 2018-01-01实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 YB/T 061—2017 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准替代YB/T061一1994《冶金渣罐技术条件》。 本标准是在YB/T061一1994的基础上进行修订的，与YB/T061一1994相比，除编辑性修改外，主 要技术变化如下： 取消了铸铁渣罐部分（见1994年版的第二篇）； 渣罐容积扩大至40m（见1，1994年版的1）； 渣罐本体材质删除了ZG270-500牌号（见表1，1994年版的表1）； 尺寸公差等级由CT14～CT16提高为CT12～CT14级（见3.1.5，1994年版的3.3）； 渣罐的重量偏差由小于6%修改为小于3%（见3.1.8，1994年版的3.6）； 增加了耳轴部分，以及与耳轴相关的引用标准、材质、热处理、装配、形位公差和检验等技术要求 （见3.2)； 增加了试验方法，细化、明确了检验规则（见4、5，1994年版的4、5）。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由冶金机电标准化技术委员会归口。 本标准主要起草单位：武汉钢铁重工集团有限公司、武汉科技大学。 本标准主要起草人：卢献忠、陈补高、李炼、杨芳。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： YB/T061—1994。 YB/T061—2017 冶金渣罐技术条件 1范围 本标准规定了铸钢渣罐的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明书。 本标准适用于容积为40m3以下的铸钢渣罐。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T222钢的成品化学成分充许偏差 GB/T223.5·钢铁酸溶硅和全硅含量的测定还原型硅钼酸盐分光光度法（GB/T223.5 2008,ISO4829-1:1986,ISO4829-2:1988,MOD) GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法（GB/T223.11—2008，ISO 4937:1986,MOD) GB/T223.14 钢铁及合金化学分析方法钼试剂萃取光度法测定钒含量 GB/T223.18 钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮腾分光光度法 GB/T223.26 钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T223.63 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T223.67 钢铁及合金硫含量的测定次甲基蓝分光光度法（GB/T223.67一2008，ISO 10701:1994,IDT) GB/T223.69 钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T223.72 钢铁及合金硫含量的测定重量法 GB/T228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1一2010,ISO6892-1： 2009,MOD) GB/T229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229—2007，ISO148-1:2006，MOD） GB/T 699 优质碳素结构钢 GB/T 3077 合金结构钢 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T6060.1—1997表面粗糙度比校样块铸造表面 GB/T6402—2008钢锻件超声检测方法 GB/T6414—1999铸件，尺寸公差与机械加工余量 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066—2006，ISO14284： 1996,IDT) JB/T5000.7重型机械通用技术条件第7部分：铸钢件补焊 YB/T036.3冶金设备制造通用技术条件铸钢件 YB/T036.7冶金设备制造通用技术条件锻件 YB/T036.16治金设备制造通用技术条件热处理件 1 YB/T061—2017 YB/T036.17冶金设备制造通用技术条件机械加工件 YB/T036.18冶金设备制造通用技术条件装配 3技术要求 3.1渣罐本体 3.1.1本体材料材质为铸钢。 3.1.2材料推荐使用ZG230-450牌号，化学成分应符合表1的规定，力学性能应符合表2的规定。 3.1.3需方订货图样对材料有要求时，按订货图样执行。 表1渣罐本体铸钢化学成分 主要元素最高含量(质量分数)/% 残余元索最高含量（质量分数)/% 牌号 c IS Mn P Ni Cu Mo S V ZG230-450 0. 30 0. 50 0. 90 0.035 0.035 0. 30 0. 35 0. 30 0. 20 0. 05 注1：对上限最高减少0.01%的C允许增加0.025%的Mn，Mn的最高含量为1.2%。 注2：残余元素总量≤1.00%，如需方无要求，残余元素可不进行分析。 表2力学性能 屈服强度 冲击吸收功 抗拉强度 断后伸长率 断面收缩率 牌号 ReH (Rpo.2)/MPa Rm/MPa A/% Z/% Akv/J ZG230-450 ≥230 ≥450 ≥22 ≥32 ≥25 注：表中所列牌号性能，适用于厚度为100mm及以下的铸件，当铸件壁厚超过100mm时，表中规定的R0.2屈服强 度仅供设计使用。 3.1.4渣罐的形状和尺寸，应符合订货图样要求。 3.1.5尺寸偏差执行国标GB/T6414--1999中CT12～CT14级的规定，特殊要求按订货图样。 3.1.6表面质量 3.1.6.1渣罐内外表面应平整光洁，型芯砂、氧化皮、多肉、飞边均应清除干净。 3.1.6.2吊耳（吊轴）、耳轴（转轴）根部，不允许有缩孔、砂眼、裂纹等铸造缺陷。 3.1.6.3渣罐内表面的凸凹量，小于5mm的可不进行修整；大于5mm，但不超过壁厚1/5者，可进行圆 滑修整，修整后壁厚减薄量不得超过该处壁厚尺寸公差。 3.1.6.4内外表面在100cm范围内，允许直径不大于10mm，深度不超过5mm的缩孔、砂眼、气孔存 在，且总面积不得超过：10m3以下的渣罐为1%；10m²以上的渣罐小于0.5%。缺陷存在不得多于5处， 不得在内外表面相同位置。 3.1.6.5内表面粗糙度Ra≤100um。 3.1.7渣罐出厂前应进行热处理，消除铸造应力。 3.1.8重量偏差小于3%。 注：重量偏差超差，但尺寸在偏差范围内，以准许的尺寸偏差重量为准。 3.1.9横向裂纹长度不大于裂纹所在位置周长的1/10、纵向裂纹长度不大于罐高1/3的非贯穿性裂纹 允许焊补，但须制定焊补工艺并经过质检部门同意确认后方可焊补。焊补工艺及方法按JB/T5000.7执 行。 3.2渣罐耳轴 3.2.1有耳轴的渣罐应采用锻钢耳轴，采用吊耳（吊轴)的按订货图样制作。 3.2.2耳轴用钢的化学成分应符合表3规定，或订货图样的要求。 2 YB/T061—2017 表3耳轴锻钢化学成分 主要元素含量（质量分数)/% 牌号 IS C Mn Mo P S 35 0.32~0.39 0.17~0.37 0.50~0.80 ≤0.035 ≤0.035 20CrMo 0.17~0.24 0.17~0.37 0.40~0.70 0.80~1.10 0.18~0.25 ≤0.035 ≤0.035 40Cr 0.37~0.44 0.17~0.37 0.50~0.80 0.80~1.10 ≤0.035 ≤0.035 注1：35的残余元素含量C<0.25，Ni<0.25，Cu≤0.25。 注2：20CrMo、40Cr的残余元素含量Ni≤0.30，Cu≤0.30。 3.2.3 耳轴的热处理和无损检测应符合表4的规定。 表4热处理状态 牌号 热处理状态 无损检测 35 正火十回火 达到GB/T6402一2008中的 40Cr 调质 3级质量水平 20CrMo 调质 3.2.4耳轴的力学性能根据耳轴截面尺寸的大小，达到YB/T036.7的要求。 3.2.5耳轴与渣罐本体连接方式为热镶铸或冷镶，冷镶一般采用螺栓连接方式。典型结构如图1、图2 所示。 1一渣罐本体； 渣罐本体； 2一耳轴。 2 耳轴； 3- 一联接螺栓。 图1热镶耳轴示意图 图2冷镶耳轴示意图 3.2.6冷镶耳轴孔的加工在本体热处理后进行。 3.2.7耳轴与本体的装配按YB/T036.18执行。 3.2.8罐体两侧耳轴间的同轴度按订货图样、技术协议或合同要求执行。无特殊要求则按≤6mm控 制。 4试验方法 4.1化学分析试样取样方法按GB/T20066规定进行。 4.2化学分析方法按GB/T223系列相关标准的规定进行；光谱分析方法按GB/T4336的规定进行。 化学成分偏差按GB/T222的规定执行，以化学分析方法仲裁。 3 YB/T061-—2017 4.3力学试验用试块应在浇注过程中单独铸出，试块主要尺寸、形状应符合YB/T036.3的规定。 4.4拉力试验按GB/T228.1的规定执行，冲击试验按GB/T229的规定执行。 4.5无损检测按GB/T6402的规定执行。 4.6外观检查采用用目视法。 4.7罐体内表面凸凹度用1000mm直尺或样板检查。 4.8