ICS 91.100.60 CCS Q25 JC 中华人民共和国建材行业标准 JC/TXXXXX20XX 岩棉生产企业节能技术指南 Guidance of energy saving technology for rockwool manufacturers （报批稿） 20XX-XX-XX发布 20XX-XX-XX实施 中华人民共和国工业和信息化部 发布 JC/TXXX-XXXX 岩棉生产企业节能技术指南 1范围 本文件规定了岩棉生产企业节能技术的总则、工艺节能技术、装备节能技术、供配电系统与过程控 制节能技术及综合能源管理。 本文件适用于岩棉生产企业节能技术的应用。 2规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件 仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本 文件。 GB 18613 电动机能效限定值及能效等级 GB19761 通风机能效限定值及能效等级 GB 19762 清水离心泵能效限定值及节能评价值 GB20052 电力变压器能效限定值及能效等级 GB 30254 高压三相笼型异步电动机能效限定值及能效等级 GB 50034 建筑照明设计标准 GB/T 51379 岩棉工厂设计标准 3术语和定义 GB/T51379界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 富氧燃烧 oxygenenrichedcombustion 采用含氧量大于21%的空气进行助燃的燃烧技术。 3. 2 电熔技术electric meltingtechnology 采用电能进行熔融的技术。 4总则 4.1本文件中所给出的节能技术，均符合国家相关法律、法规和岩棉产业政策要求，技术取得一定应 用规模，且被实践证明应用可行、经济合理。 4.2通过技术创新或集成减少能源消耗和废物产生，提高二次能源的资源化利用水平，实现行业内部 资源、能源利用效率最大化。 4.3本文件中所给出的节能技术，全面覆盖岩棉生产线主要工序及源头消减、过程控制、末端治理等 主要环节。 4.4岩棉生产线节能设计按GB/T51379执行。 4.5随着科学技术的不断发展，新技术开发和应用为生产企业节能提供了广阔的空间，本文件不排斥 其他相关领域的新技术开发和应用，鼓励先进节能技术在岩棉生产企业的探索与创新应用。 4.6岩棉主要生产方法有立式熔制炉法和电熔炉法，立式熔制炉法岩棉生产工序流程示意图（见图 A.1)，电熔炉法岩棉生产工序流程示意图（见图A.2），生产企业可根据工序流程探索相关节能技术。 4.7岩棉生产典型节能技术效果参考数值（见附录B），生产企业可参考选用。 1 JC/TXXX-XXXX 5工艺节能技术 5.1原料工艺 5.1.1成分设定 在保证产品性能的前提下，宜提高Ca0、Mg0含量或降低A1203、Si0,含量，玄武岩等矿物原料中Fe,0 含量宜小于12%。 5.1.2配合料粒度和含水率 立式熔制炉法原料粒度宜为40mm～120mm，含水率宜小于2%，超粒度范围的原料宜小于10%；电熔炉 法原料粒度宜为5mm～20mm，含水率宜小于2%，超粒度范围的原料宜小于10%。 5.1.3固废使用 立式熔制炉法产生的废渣应制块回用，废渣块的尺寸范围宜在60mm～150mm，加入比例宜小于30%。 电熔炉法产生的废渣宜回炉使用，粒度范围宜在5mm～20mm，加入比例宜小于50%。 5.2熔制工艺 5.2.1燃烧节能技术 5.2.1.1立式熔制炉富氧燃烧 宜采用含氧量22%～24%的富氧空气作为助燃气体 5.2.1.2立式熔制炉热风助燃 宜采用450℃～600℃的热风作为助燃风。 5.2.1.3立式熔制炉燃料质量 宜采用二级以上铸造焦，热值大于7200kca1/kg，固定碳含量大于88%，灰分小于8%，转鼓强度M40 大于87%，根据不同规模要求选择粒径，粒径均匀。 5.2.2熔制工艺节能技术 5.2.2.1立式熔制炉高料位熔制技术 熔制炉内原料料位宜高于立式熔制炉喉管最低点。 5.2.2.2原料均布技术 宜采用均匀布料技术，提高熔制效率和熔体质量稳定性，降低燃料的消耗。 5.2.2.3电熔炉技术 采用电能进行熔融的技术。 5.3成纤工艺 成纤过程中，熔制炉流口到离心机熔体温度降低宜小于150℃，在离心机辊头上熔体的温度降低总 量宜小于300℃。 集棉过滤室烟气进出口压力差宜小于1000Pa。 5.4制品工艺 产品固化宜采用合适的温度制度，分区控制。 排湿风量不宜超过循环总风量的30%。 5.5余热利用 5.5.1熔制余热回收利用技术 2 JC/TXXX-XXXX 立式熔制炉烟气、废气焚烧产生的热量宜经换热后用于熔制助燃风的预热、废气预热、废气焚烧助 燃风预热和产品固化热风的预热，减少有害气体排放，提高热效率。 电熔炉烟气余热宜用于废棉烘干、原料预热。 5.5.2循环水热能回收技术 熔制车间等循环冷却水宜进行热能回收，热水作为其他生产工序的热源、生活用热水或取暖。 6装备节能技术 6.1专用设备 6.1.1固化炉 合理设置固化炉及工艺管道保温、密封结构，固化炉炉体外壁温度宜小于50℃，降低通过炉体的热 量损失，减少天然气消耗。 6.1.2离心机 采用合理的离心机辊头冷却技术，控制冷却水的用量和辊头温度，节能降耗，降低渣球产生量。 6.1.3摆锤机组 摆锤机组宜采用轻量化技术，更适宜高速铺毡，提高产品质量，减少摆锤传动电能消耗。 6.1.4电熔炉 电熔炉宜采用高导电率电极，多点可控的加料方式，宜采用短网连接，并减小其长度，降低电能损 耗。 6.2通用设备 6.2.1中小型三相异步电动机、通风机、清水离心泵、空气压缩机、三相配电变压器等通用设备的能 效指标，应分别符合GB30254、GB18613、GB19761、GB19762、GB20052的规定，优先采用高能效 装备与节能技术。 6.2.2对有调速要求的大型风机，如负压风机、吹离风机、收尘风机、循环风机、排湿风机、烟气引 风机等，采用变频调速技术， 6.2.3生产线设计和技术改造的风机设备选型时，开展风机参数专项优化设计，使风机运行效率达到 80%以上。生产运行效率低于80%的风机设备，通过节能诊断和技术改造，提升风机运行效率。 6.2.4备用设备宜在满足使用条件下一备多用。 6.2.5在综合性价比相同的条件下，宜优先选用性能先进、能耗低、可靠耐用的工艺设备。 6. 2.6 风机选型和风管路布置及燃烧系统宜符合GB/T51379。 6.2.7 充分利用生产厂房、办公用房屋面及厂内空闲用地安装太阳能光伏发电装置。 7供配电系统与过程控制节能技术 7.1供配电系统 7.1.1合理的供电电压和供配电方式 采用合理选择工厂内外供配电电压等级、合理设计厂区内中压和低压配电方式、控制低压配电线路 的供电距离等措施，控制用电设备端子处的电压偏差，降低供电线路和变配电设备、电动机、照明设备 的电能损耗。 7.1.2电力变压器的优化选择和经济运行 优化选择工厂总变电所和厂区内配电电力变压器容量，合理调整运行负载率和输出电压，降低变压 器运行的电能损耗。 3 JC/TXXX-XXXX 7.1.3用电功率因数补偿 综合考虑提高用电自然功率因数、实施用电功率因数的分级补偿和就地动态补偿等措施，提高厂区 内配电变压器和大功率电动机受电侧的用电功率因数以及全厂用电功率因数，降低变配电电能损耗。 7.1.4供配电线路配置 合理设计厂区内供配电线路走向、大功率低压配电距离和三相配电干线的负荷平衡分配，合理选择 配电线路电缆的材质和导体截面积，降低全厂供配电线路运行电能损耗。 7.1.5照明 工厂照明应在符合GB50034的相关规定基础上，充分利用自然光并减少人工照明；办公生活区和生 产场所路灯采用光伏储能照明，采用节能型灯具和光源，实施分组照明控制和设置感应自动控制器；设 有自动设备巡检或不需人员长期到位的生产巡检场所宜采用自动感应照明控制器。 7.2过程控制技术 7.2.1一般原则 运用5G通讯、大数据分析、人工智能等新技术，围绕智能装备和智能质量管控和生产运行优化、智 能运营和物流控制等核心赋能，提升企业智能制造水平，促进岩棉生产企业的节能减排。 7.2.2配合料自动控制技术 采用原料在线分析系统，对原料预检测分析，实施数字化自动配料，提高过程控制质量，降低能源 消耗。 7.2.3立式熔制炉熔制工艺优化控制技术 优化控制技术，控制立式熔制炉烟气及余热利用系统，平衡焦炭和天然气消耗，降低综合能耗。 7.2.4生产主线优化控制技术 采用智能控制技术，通过对产量及粘结剂使用量在线跟踪，对主线速度控制、固化温度及主要风机 等运行参数在线检测分析和协同优化，降低挂炉、放铁和设备检修等非生产时间用电设备负荷，降低综 合能耗。 8综合能源管理 企业宜按照GB/T23331进行能源管理并采用能源集中智能化管理系统，对监控全厂区能源消耗 寻找提升空间、改进能源绩效、实现企业内部资源、能源利用效率最大化。 JC/TXXX-XXXX 附录 A （资料性） 岩棉生产工序流程示意图 根据岩棉生产的特点，图A.1给出了立式熔制炉法岩棉生产工序流程示意图，图A.2给出了电熔炉法 岩棉生产工序流程示意图。 配合料 焦炭 氧气 助燃空 (5.1.2) (5.2.1.3) (5.2.1.1) (5.2.1.2) 冷却风 立式熔制炉 废气处理 脱硫脱硝 (5.2.2.1) 循环水 (5.5.2) 余热利用 成纤 (5.5) (5.3) 固化 (6.1.1) + 制品 (5.4) 包装 图A.1立式熔制炉法岩棉生产工