ICS45.080 S 12 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 3110—2018 代替TB/T3110—2005 33kgim护轨用槽型钢 33 kg/m chanuci for guardrails 服务平台 2018-12-25 发布 2019-07-01实施 国家铁路局 发布 TB/T 3110—2018 目 次 前言 范围 规范性引用文件 3型式尺寸、长度、重量及极限偏差 4技术要求 5检验方法及检验规则· 6 标志和质量证明书 附录A（规范性附录）33kg/m护轨用槽型钢断面型式尺寸 行业标准信息服务平台 1 TB/T 3110—2018 前言 本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本标准代替TB/T3110—2005《33kg/m护轨用槽型钢》，与TB/T3110—2005相比，除编辑性修改 外主要技术变化如下： 修改了钢的密度及每米质量（见3.4及附录A，2005年版的表2）； 修改了钢牌号及其化学成分范围（见4.2,2005年版的4.2）； 删除了牌号为U76NbRE钢种的化学成分与力学性能要求（2005年版的4.2）； 增加了钢牌号为U78CrV钢种的化学成分、力学性能要求及其化学成分范围（见4.2）； 修改了拉伸试验要求（见4.3，2005年版的4.3）； 修改了工作边表面硬度（见4.4,2005年版的4.4）； 增加了工作边脱碳层的规定（见4.6）； 修改了表面质量要求（见4.8,2005年版的4.6）。 请注意本文件的某些内可能，及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由中国铁道科学研究院集团有限公司标准计量研究所提出并归口。 本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中国铁道科学研究院 集团有限公司金属及化学研究所、中铁山桥集团有限公司、中铁宝桥集团有限公司、辽宁紫竹集团 公司。 本标准主要起草人：王树国、林吉生、张银花、王猛、葛晶、刘春板、高凡、洪泽。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：TB/T3110—200。 TB/T 3110-2018 33kg/m护轨用槽型钢 1范围 本标准规定了33kg/m护轨用槽型钢（以下简称槽型钢）型式尺寸、长度、重量及极限偏差，技术要 求，检验方法及检验规则，标志和质量证明书。 本标准适用于铁路道岔护轨用槽型钢。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223.49钢铁及合金化学分析方法萃取分离-偶氮氯麟mA分光光度法测定 GB/T223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.62 钢铁及合金化学分折方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量 GB/T223.63 钢铁及合金化学分析方法高碘醛钠（钾）光度法测定锰量 GB/T223.68 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃院后重量法测定碳含量 GB/T224 钢的脱碳层深度测定法 GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、J、E、F、G、H、K、N、T 标尺） GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1979—2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法） GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20123 钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法） GB/T20125 低合金钢多元素的测定电感耦合等离子体发射光谱法 TB/T2344 +43kg/m~75kg/m钢轨订货技术条件 YB/T951—2014钢轨超声波探伤方法 3型式尺寸、长度、重量及极限偏差 3.1槽型钢断面的型式尺寸应符合附录A的规定。 3.2槽型钢的断面型式尺寸的极限偏差应符合表1的规定。 3.3槽型钢的定尺长度由供需双方商定。 3.4槽型钢按理论质量交货。钢的密度为7.85g/cm²。槽型钢的理论质量见附录A。 1 TB/T 3110—2018 3.5 槽型钢弯曲度每米不应大于1mm，全长不应大于2.5mm。 3.6 槽型钢基准面扭曲每10米不应大于2mm。 表 1 槽型钢断面型式尺寸极限偏差 单位为毫米 序号 项目 对应尺寸 极限偏差 1 槽型钢顶部宽度 80 ± 1. 0 2 槽型钢高度 93 ± 1. 0 3 槽型钢底部宽度 40 ± 1. 0 槽型钢腰部厚度 20 ± 0. 75 5 槽型钢头部厚度 33 ± 0.5 6 槽型钢底部厚度 12 ± 0. 5 4 技术要求 4.1 炼钢和轧制 槽型钢应采用转产或电弧炉冶炼的镇静钢轧制，采用模铸或连铸坏生产，轧制压缩比不应小于8：1。 4.2牌号和化学成分 4.2.1材料应选用钢牌号U.5或JT8CrV,U75V或U78CrV的化学成分及残留元素应符合TB/T2344的 规定。 4.2.2成品化学成分的允许偏差应符合5P222的规定。 4.3力学性能 热轧槽型钢抗拉强度、断后伸长率和工作边表面更度应合表2的规定。 表2热轧槽型钢抗拉强度、断后伸长率和作过表面硬度 抗拉强度R. 断后伸长率 A 工作边表面硬度 钢牌号 MPa HBW10/3000) U75V ≥980 ≥10% 280-320 U78CrV ≥1 080 %6≤ 310 360 4.4表面硬度、硬化层深度及硬度 4.4.1表面硬度 热处理槽型钢工作边表面硬度不应小于341HBW10/3000。 4.4.2硬化层深度及硬度 热处理槽型钢工作边硬化层深度不应小于25mm，并按图1所示部位进行测定，A1点硬度不小于 37.0HRC，A4点硬度不小于34.0HRC，并从表面向内均匀分布。 4.5显微组织 热轧槽型钢全断面及热处理槽型钢硬化层显微组织应为珠光体，允许有少量的铁素体，不应有马 氏体、贝氏体及晶界渗碳体。 4.6脱碳层 槽型钢工作边脱碳层深度不应超过0.5mm。 4.7低倍 槽型钢的低倍组织不应有缩孔残余、内裂、异金属夹杂物、翻皮、分层、皮下气泡和肉眼可见的夹 杂。点状偏析不应大于GB/T1979一2001评级图二中的2级。槽型钢不应有白点。 2 TB/T3110—2018 单位为毫米 硬化层 工作边 说明：h为槽型钢头部厚度；A，点距表面6mm，其余点间距均为6mm。 图1热处理槽型钢工作边硬化层硬度测试部位 4.8表面质量 4.8.1 槽型钢的工/作乍边应平直。非工作边表面应平整，凸出或凹陷不应大于0.5mm。 4.8.2 槽型钢表面不应有裂纹。 4.8.3热轧状态下形成的热刮伤向线纹、折叠、氧化皮压入、轧痕等缺陷的深度不应大于0.5mm。 4.8.4冷状态下形成的划痕、碰伤等陷深度不应大于0.5mm。 4.9超声波探伤 槽型钢应进行全长连续超声波探伤，不应有大于 于^2.0mm人工缺陷当量的缺陷。 5检验方法及检验规则 5.1同一钢牌号、同一炉号的热轧槽型钢为一批；同一钢牌号、同一热处1=工艺的热处理槽型钢50t 为一批，不足50t按一批计。 5.2槽型钢的检验项目、取样数量、取样部位及检验方法应符合表3规定。 5.3表3中第1～第5项若有不合格，允许加倍取样复验。复验仍不合格，不允许验收 第5项中白 点不允许复验。 表3槽型钢的检验项目、取样数量、取样部位及检验方法 序号 检验项目 取样数量 取样部位 检验方法 GB/T 223.14; GB/T 223.49; 熔炼分析按GB/T20066取 GB/T 223.60; GB/T 223.62; 化学成分及残 每炉1个 样；成品化学成分及残留元 1 GB/T 223.63; GB/T223.68; 留元素“ 素分析在钢坏头部任一槽型 GB/T223.71;GB/T20123或 钢的前端拉伸试样部位取样 GB/T 4336;GB/T 20125 （1)模铸坏：钢锭头部任一 槽型钢的前端； (2)连铸坏：除过渡区域外 GB/T 228.1; 拉伸性能 每炉1个 任何部位； 试样 d。=10 mm;lg=5dg （3）以槽型钢工作边1/4厚 度及距工作边8mm深为中 心取样 3 TB/T 3110—2018 表3槽型钢的检验项目、取样数量、取样部位及检验方法（续） 序号 检验项目 取样数量 取样部位 检验方法 （1）热轧槽型钢每炉 随机取样，试样长度不应小 工作边 2根; 于100mm，表面磨去0.5mm， 表面硬 GB/T 231.1 （2）每一热处理批次 测试点不应少于5个，在工 度 3 硬度 1根 作边中心线上测量 距端部不小于500mm的槽 硬化层 每一热处理批次1个 型钢上切取15mm~20mm GB/T 230.1 硬度 厚的横断面试片 热轧槽型钢每炉1个； 拉伸试样相应部位或采用硬 4 显微组织 GB/T 13298 每一热处理批次1个 化层硬度试片 （1)模铸坏：钢锭头部任一 槽型钢的前端、尾部任一槽 5 低倍组织 每炉2个 型钢的后端各取一个试样； GB/T 226 (2)连铸坏：除过渡区域外 任何部位 热轧毒型钢每炉1个； 6 脱碳层 工作边表