ICS 45. 060 S 33 TB 中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 1463-2015 代替TB/T1463—2006 机车轮对组装技术条件 你准 信息服务平台 Technical specification fo: whret!sets assembly of locomotive 2015-08-12发布 2016-03-01实施 国家铁路局 发布 TB/T1463—2015 目 前 言 范 围 规范性引用文件 术语和定义 4 组装零件的技术要求 5 轮对组装方法的分类和选用· 6 轮对组装的技术要求 7 检 验 8 标 防 9 附录A（规范性附录） 注油皮的压力曲线图例 10 附录B（规范性附录） 压装一的压力虫线图例 13 附录C(规范性附录) 压装二的压力曲线图心 信息服务平台 附录D(规范性附录) 压装二的最终压人力 19 I 行业标准信息服务平台 TB/T 1463—2015 前言 本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草 本标准代替TB/T1463一2006《机车轮对组装技术条件》。本标准与TB/T1463一2006相比，主 要技术内容变化如下： 修改了压力检验的定义（见3.4，2006年版的3.6）； 删除了车轴残余应力的规定（见2006年版的4.2.5）； 一增加了“轮对组装方法的分类和选用”（见第5章）； 修改了整体车轮过盈量比值和注油油压范围（见表3，2006年版的表2）； 修改了组装前零部件放置时间的技术要求（见6.1.5，2006年版的5.1.6）； 一增加了二硫化钼润滑剂（见6.2.2和6.4.2)； 一增加了一种整本车轮与车轴压装方法（即压装二）的压力曲线和最终压入力的规定（见附录C 和附录D)； - 增加了压装最终压入力检查的规定（见7.1.3和表6)； 删除了质量保证内容（见2006年版的第9章）。 本标准由南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司提出并归口。 本标准起草单位：南车戚墅堰机车有限公司、南车株洲力机车有限公司、中国铁道科学研究院标 准计量研究所、南车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司， 员务平台 本标准主要起草人：冯绍艳、汪晓华、高俊莉、张云、陈宝根。徐。 本标准的历次版本发布情况为： TB/T1463—1983、TB/T1463—1991、TB/T1463—2006; TB/T1757—1986、TB/T1757—1991。 I 行业标准信息服务平台 TB/T 1463—2015 机车轮对组装技术条件 1范围 本标准规定了铁道机车新造轮对组装的术语和定义、组装零件的技术要求、轮对组装方法的分类 和选用、轮对组装的技术要求、检验要求、标识、防护。 本标准适用于铁道机车新造轮对的整体车轮、轮心、轮箍车轮等与车轴的组装 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T5371一2004公差与配合过盈配合的计算和选用 TB/T1400机车用铸钢轮心技术条件 TB/T1882一2001铁路机车用粗制轮箍订货技术条件 TB/T2015一2001铁路机车祖制轮箍型式尺寸 TB/T1027.1机车车轴第1部分，钢罩 TB/T1027.2机车车轴技术条件第部分：车轴 3术语和定义 下列术语和定义适用于本文件。 3. 1 注油压装oiling press-fitting 轮对压装过程中，向轮座和毂孔之间注人高于它们接触应力的高压油，使之形成油膜，随着轮座和 毂孔接触面的增加，油不断渗透，使车轮压装过程处于油膜隔开的情况下进行组装的装配法 3. 2 热装shrink-fitting 将整体车轮或轮心加热，使轮毂孔内径膨胀后装在车轴上，而在常温下成为过盈配合的装配方法。 3. 3 压装press-fitting 轮对压装过程中不向轮座和毂孔之间注人高压油，而是一直通过压力机将车轮或轮心装到车轴上 的装配方法。 3. 4 压力检验counter-pressure test 轮对组装后，经过规定的时间，在静止状态下对车轮施加轴向压力，以确认其紧固力是否符合要求 的检验。 4 组装零件的技术要求 4.1总则 车轴、整体车轮、轮箍车轮（含轮心和轮箍）、扣环、从动齿轮、滚动抱轴承箱系统、空心轴传动系统、 制动盘等应按规定程序批准的产品图样和技术文件制造、试验和检验，并符合本文件的规定 1 TB/T1463—2015 4.2车 轴 4.2.1轴坏及车轴应符合TB/T1027.1和TB/T1027.2或产品图样和技术文件的规定。 4.2.2成品轮座装配面表面结构要求为MRRRa1.6，圆柱度不大于0.02mm（大端应在轮座内侧）， 以两轴颈或两轴端中心孔为基准的径向跳动不大于0.05mm。 4.2.3轮座部应有一圆锥形引人段，当产品图样上没有规定时，引人段长度不大于10mm，直径差不 大于1mm，引人段表面结构要求为MRRRa1.6，过渡部分应圆滑。 4.3整体车轮 4.3.1整体车轮应符合产品图样和有关技术文件的规定。 4.3.2毂孔加工后表面结构要求为MRRRa3.2（另有规定除外），圆柱度不大于0.02mm（大端应在 毂孔内侧），车轮毂孔及齿轮毂孔导人端的倒圆角或导向锥应圆滑过渡，特殊需求按供需双方协商规定 执行。 4.3.3注油孔中心线与毂孔圆柱面的交点宜位于经过辐板最薄部位1/2厚度处且与毂孔轴线垂直的平 面上或偏向轮毂内侧。毂孔中油沟应圆滑过渡，不应有尖锐棱角。注油孔油沟位置示意图如图1所示。 辐板最薄部位的厚度。 图1 注油孔沟位置示意图 表1成品车轮静不平衡量 机车最高运行速度 静了平衡量 km/h gm 120 ≤125 120<≤200 ≤75 4.4轮箍车轮 4.4.1轮 4.4.1.1轮心应符合TB/T1400的规定。 4.4.1.2 毂孔应符合4.3.2的规定，毂孔中油沟应符合4.3.3的规定。 4.4.1.3轮辋外圆表面结构要求为MRRRa6.3。 4.4.2轮 箍 4.4.2.1粗制轮箍应符合TB/T1882—2001的规定。 4.4.2.2粗制轮箍型式尺寸应符合TB/T2015一2001的规定。 4.4.2.3轮箍内孔加工后表面结构要求为MRRRα6.3。 4.4.2.4轮箍与轮心的过盈量选取应考虑轮箍与轮心的材料屈服极限、轮箍和轮心的结构、接触面的 表面结构要求、先装轮箍到轮心再与车轴组装、先装轮心到车轴再与轮箍组装等因素的影响。具体应 按GB/T5371一2004并结合试验进行。 轮箍内孔直径按公式（1）计算： (1.25±0.25)Di D=D, ..(1) 1000 2