ICS 43.040.40 T 24 DB13 河 北 省 地 方 标 准 DB13/T 2464—2017 汽车制动鼓通用技术要求 Automobile brake drum general technical requirements 2017 - 05 - 17 发布 河北省质量技术监督局 发 布 2017 - 08 - 01 实施 DB13/T 2464—2017 前 言 本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。 本标准由隆尧县汽车配件行业协会提出。 本标准由河北省质量技术监督局归口。 本标准起草单位：河北省产品质量监督检验院、国家汽车、农用车配件产品质量监督检验中心（河 北）、隆尧县质量技术监督局。 本标准主要起草人：刘华娥、顾业青、郑彦宁、宋绍开、闰卫卫、张小满、成立波、李英海、刘苏 柳、王立波。 I DB13/T 2464—2017 汽车制动鼓通用技术要求 1 范围 本标准规定了汽车制动鼓的要求、检验方法、检验规则和标志、包装、贮存。 本标准适用于灰铸铁材料制成的的制动鼓(以下简称”制动鼓”)。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的，凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 223.59-2008 钢铁及合金 磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T 223.60-1997 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.64-2008 钢铁及合金 锰含量的测定 火焰原子吸收光谱法 GB/T 223.68-1997 钢铁及合金 化学分析方法 管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.69-2008 钢铁及合金 碳含量的测定 管式炉内燃烧后气体容量法 GB/T 228.1-2010 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法 GB/T 231.1-2009 金属材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 4201-2006 平衡机的描述检验与评定 GB/T 6060.1-1997 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB/T 6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T 7216-2009 灰铸铁金相检验 GB/T 9239.1-2006 机械振动 恒态(刚性)转子平衡品质要求 第1部分：规范与平衡允差的检验 GB/T 9439-2010 灰铸铁件 GB/T 11351-1989 铸件重量公差 GB 7258-2012 机动车运行安全技术条件 3 制动鼓分类 制动鼓按用途分为客车制动鼓、载货汽车制动鼓和挂车制动鼓。 3.1 客车制动鼓 客车制动鼓按照车辆乘载人数分为乘用车制动鼓和客车制动鼓。 3.2 载货汽车制动鼓 载货汽车制动鼓分为载货汽车制动鼓和低速汽车制动鼓。载货汽车制动鼓按车辆的最大总质量分为 轻型载货汽车制动鼓（车辆的最大总质量不大于3500kg）和中重型载货汽车制动鼓(车辆的最大总质量 大于3500kg)。 3.3 挂车制动鼓 挂车制动鼓按车辆类型分为牵引杆挂车制动鼓、中置轴挂车制动鼓、半挂车制动鼓。 注：车辆的定义见GB 7258-2012第3章。 1 DB13/T 2464—2017 4 要求 4.1 一般要求 制动鼓应符合本标准的要求，并按照规定程序批准的图样和文件制造。 4.2 材料 4.2.1 制动鼓应采用 GB/T 9439-2010 所规定 HT250 牌号的灰铸铁材料，或力学性能不低于 HT250 牌号 的灰铸铁材料制造。 4.2.2 制动鼓的力学性能包括抗拉强度和硬度： a) b) 抗拉强度：附铸试棒、铸件本体抗拉强度应符合表 1 规定； 布氏硬度（HBW）：180 ～ 240。 4.2.3 制动鼓的化学成分含量应符合表 2 的规定。 4.2.4 制动鼓的金相组织应符合表 3 的规定。 表 1 抗拉强度 牌号 工作面壁厚(h) mm 附铸试棒抗拉强度 MPa 铸件本体抗拉强度 MPa 10 ＜ h ≤ 20 -- ≥ 225 20 ＜ h ≤ 40 ≥ 210 ≥ 195 HT250 注：h 为工作面壁厚。 表 2 化学成分含量 单位 % 化学成分 牌号 HT250 碳（C） 硅（Si） 锰（Mn） 磷（P） 硫（S） 3.0 ～ 3.6 1.4 ～ 2.0 0.5 ～ 0.9 ≤ 0.12 ≤ 0.10 注：化学成分含量不作为制动鼓判定合格与否的依据，但化学成分的选取应保证铸件材料满足本标准规定的力学性 能和金相组织要求。 表 3 金相组织 石墨形状 石墨长度 符合 GB/T 7216-2009 A 型不小于 90 % 中 3 级～5 级 A 型：GB/T 7216-2009 第 4.1.3 规定的形状。 4.3 加工表面粗糙度 2 珠光体数量 细片状珠光体数量不 小于 95 % 碳化物数量 磷共晶数量 符合 GB/T 7216-2009 符合 GB/T 7216-2009 中 中 1级～2级 1级～2级 DB13/T 2464—2017 4.3.1 与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面粗糙度 Ra 应不大于 3.2 µm。 4.3.2 与轮毂结合的定位圆柱面粗糙度 Ra 应不大于 3.2 µm。 4.3.3 鼓盘内外接触端面粗糙度 Ra 应不大于 6.3 µm。 4.4 壁厚差 与制动蹄片接触的摩擦副圆柱面的壁厚差不得大于1.5 ㎜。 4.5 形状和位置公差 4.5.1 以与轮毂结合的圆柱面及平面为基准时，与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面径向全跳动：载货 汽车、挂车不大于 0.20 ㎜；乘用车不大于 0.12 ㎜；客车不大于 0.15mm；与制动蹄片接触的摩擦副圆 柱表面留有加工余量者不大于 0.24 ㎜。 4.5.2 鼓盘内外端面应与摩擦副圆柱形工作表面的轴心线相垂直，在最外缘处的端面跳动量不得大于 0.25 ㎜。 4.5.3 以与轮毂结合的圆柱面为基准时，轮胎螺栓孔的位置度应不大于 0.20 ㎜。 4.6 表面质量 4.6.1 铸件表面应无残余氧化皮、残沙、飞边等缺陷，浇冒口应清理干净。 4.6.2 制动鼓不应有影响质量和使用性能的冷隔、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 4.6.3 允许用焊补及其他方法对铸件的缺陷如孔眼、缺肉、疏松及其他缺陷做工艺上合理的修理。但 修理后的机械强度和使用性能均不得降低。 4.6.4 与制动蹄片接触的摩擦副圆柱表面不得有油污。 4.6.5 按照图纸或订货协议的规定涂漆，涂漆应均匀，不漏涂，无流痕。 4.7 动平衡 成品应进行动平衡试验，剩余不平衡量应符合表4的规定。 表 4 剩余不平衡量 制动鼓分类 剩余不平衡量，g·mm 试验转速，r/min 乘用车制动鼓 ≤ 2000 800 客车制动鼓 ≤ 20000 400 轻型载货汽车制动鼓 ≤ 19000 600 中型、重型载货汽车制动鼓 ≤ 25000 400 低速汽车制动鼓 ≤ 16000 400 挂车制动鼓 ≤ 25000 400 注：剩余不平衡量的值应满足表 4 的要求，也可根据需方要求，并在合同中注明，按需方的要求生产。 3 DB13/T 2464—2017 4.8 制动鼓质量公差 制动鼓质量公差应符合GB/T 11351-1989中MT8的规定。 4.9 尺寸公差 4.9.1 铸件尺寸应符合 GB/T 6414-1999 中的 CT8 的规定。 4.9.2 机械加工表面尺寸应符合 GB/T 1804-2000 中的中等级别的规定。 5 检验方法 5.1 力学性能 力学性能检验试样采用在铸件本体取样、附铸试棒取样两种方法进行检验，或按照订货协议、需方 技术要求中明确规定的方法进行。铸件本体试棒在制动鼓圆柱面中部制取，取样位置见图1。当取样部 位尺寸太小不能满足GB/T 228.1-2010对试样的要求时，可以在其它部位取样。 5.1.1 抗拉强度按照 GB/T 228.1-2010 规定的方法进行检验。 5.1.2 硬度按照 GB/T 231.1-2009 规定的方法进行检验，检验面距铸造表面不小于 2 mm。 图 1 力学性能检验试样取样位置 5.2 化学成分含量 化 学 成 分 含 量 分 别 按 照 GB/T 223.59-2008 、 GB/T 223.60-1997 、 GB/T 223.64 -2008 、 GB/T 223.68-1997 、 GB/T 223.69-2008规定的方法进行检验。 5.3 金相组织 金相组织按照GB/T 7216-2009规定的方法进行检验，取样部位同4.1，检验面距铸造表面不小于2 mm。 5.4 表面粗糙度 表面粗糙度按照GB/T 6060.1-1997规定的方法进行检验。或用其他满足精度要求的仪器检验。 5.5 壁厚差、形状和位置公差 用准确度不低于0.1mm的通用检具进行检验。 5.6 表面质量 4 DB13/T 2464—2017 表面质量采用目测的方法进行检验。 5.7 动平衡 5.7.1 检验设备要求 制动鼓的动平衡应在满足GB/T 4201-2006标准规定的动平衡试验机上进行。 5.7.2 检验方法 5.7.2.1 每次检验前应对设备进行系统定标。 5.7.2.2 按启动键开始检验，当不平衡量小于等于 2000g.mm 时，此时的结果为最终结果。 5.7.2.3 当不平衡量大于 2000g.mm 时，在低点加上与不平衡量所对应的重量(配重)进行二次定标，然 后去掉配重再次进行检验，得到最终结果。 注：低点是指样品上重量最小的点。 不同厂家设备的操作方法可能不同。 5.8 制动鼓质量公差 用分辨率为1 kg的称重器具进行检验。 5.9 铸件标识 铸件标识采用目测的方法进行检验。 6 检验规则 6.1 组批 每班生产的同品种、同规格产品为一批。 6.2 抽样 采取随机抽样的方法进行抽样，每批抽取2件样品进行检验。 6.3 出厂检验 6.3.1 出厂前应由制造厂检验部门按出厂检验项目逐批进行检验，检验合格后签发产品合格证方能出 厂。 6.3.2 出厂检验项目为：尺寸公差、表面质量、表面粗糙度、抗拉强度、硬度、铸件标识。 6.4 型式检验 6.4.1 正常生产时，每年进行一次型式检验，如有下列情况之一时，应进行型式检验。 c) d) e) f) 新产品或老产品转厂生产的试制定型鉴定； 正式生产后，如结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时； 停产一年后，恢复生产时； 国家质量监督机构提出要求时。