ICS77.180 CCSH90 中华人民共和国国家标准 GB/T47079—2026 轧辊感应热处理技术规范 Technicalspecificationoftherollinductionheatingtreatment 2026-01-28发布 2026-08-01实施 国家市场监督管理总局 国家标准化管理委员会发布前 言 本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国钢铁工业协会提出。 本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本文件起草单位:中钢集团邢台机械轧辊有限公司、宜兴市国昌轧辊有限公司、宝钢轧辊科技有限 责任公司、冶金工业信息标准研究院、中天钢铁集团有限公司、成都先进金属材料产业技术研究院股份 有限公司、江苏凯达重工股份有限公司、邢台德谨精密机械制造有限公司、长沙金铎机械有限公司、湖南 力方轧辊有限公司、北京工业大学、浙江大学、华电电力科学研究院有限公司。 本文件主要起草人:杨昱东、韩维国、邵黎军、陈伟、张若鹏、王礼银、葛晓红、辛胜朋、朱健、张青、 金锋、田晓琳、钱百能、梁建立、肖泽扬、周勤忠、仇金辉、崔海峰、叶玉奎、姚洁、奚国仙、方平、许云鹏、 秦博、王辉、张贵敏、马凤川、王姜维、许世昌、丁泽淼、刘建宁、陈剑、张志强、周建明、闫红霞、彭龙生、 杨静、孙熙钊、于经尧、张缘春、符寒光、田力男。 ⅠGB/T47079—2026轧辊感应热处理技术规范 1 范围 本文件规定了冶金轧辊感应热处理的一般要求、设备要求、技术要求、质量要求及检验以及安全 防护。 本文件适用于冶金轧辊的感应热处理,以及工艺、操作过程和感应热处理质量的评价。其他用途的 轧辊参照使用。 2 规范性引用文件 下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文 件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于 本文件。 GB/T1503 铸钢轧辊 GB/T1504 铸铁轧辊 GB/T7232 金属热处理 术语 GB/T7704 无损检测 X射线应力测定方法 GB/T13313 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法 GB/T13314 锻钢冷轧工作辊 通用技术条件 GB/T13324 热处理设备术语 GB/T15546 冶金轧辊术语 GB15735 金属热处理生产过程安全、卫生要求 GB/T17394.1 金属材料 里氏硬度试验 第1部分:试验方法 GB/T23904 无损检测 超声表面波检测方法 GB/T31310 金属材料 残余应力测定 钻孔应变法 GB/T46218 支承辊 JB/T3733 大型锻造合金钢热轧工作辊 技术条件 JB/T9204 钢件感应淬火金相检验 JB/T9205 珠光体球磨铸铁零件感应淬火金相检验 3 术语和定义 GB/T15546、GB/T13324和GB/T7232界定的以及下列术语和定义适用于本文件。 3.1 轧辊感应热处理 rollinductionheatingtreatment 利用电磁感应在轧辊表面产生涡流而将轧辊加热到预定温度后进行的热处理。 注:包括感应淬火、感应回火和感应退火等。 [来源:GB/T7232—2023,3.1.8,有修改] 1GB/T47079—20263.2 变形量 deformation 感应热处理后轧辊各部分加工至见光见圆时尺寸变化的最大值。 3.3 同位冷却 isotopiccooling 轧辊加热和冷却在相同工位的冷却。 3.4 异位冷却 ectopiccooling 轧辊加热和冷却在不同工位的冷却。 3.5 扫描感应淬火 scanninginductionhardening 轧辊辊身或辊颈的淬火部位自一端起始至另一端结束连续通过感应线圈进行加热和冷却。 3.6 整体感应淬火 integralinductionhardening 轧辊辊身或辊颈的淬火部位在感应线圈内同时进行加热和冷却。 4 一般要求 4.1 轧辊常用材质 4.1.1 轧辊材质应选择合金锻钢、合金铸钢、铸铁等能够感应加热的金属材料,并具备足够的力学性 能,适合表面感应热处理工艺的特点。 4.1.2 锻钢冷轧辊按GB/T13314执行,锻钢热轧辊按JB/T3733执行,铸钢轧辊按GB/T1503执行, 铸铁轧辊按GB/T1504执行,支承辊按GB/T46218执行。 4.2 待淬火轧辊的状态 轧辊感应热处理前逐支对材质、预备热处理状态、尺寸、外观质量、超声探伤结果进行检查,确认符 合以下要求。 a) 感应热处理部位不应有目视可见的夹渣、裂纹、磕碰等缺陷,以及水渍、油污、锈蚀、氧化皮等影 响测温的异物。感应淬火时,待淬火的辊身或辊颈表面粗糙度Ra≤3.2(两端倒角位置Ra≤ 1.6),辊身外圆、倒角和托肩各部位无肉眼明显可见的车刀痕、接刀台。 b) 轧辊感应热处理前应进行预备热处理,保证淬火安全,使淬火部位处于低应力及均匀组织 状态。 c) 轧辊感应热处理前应对内部及表面进行超声检测,不应存在裂纹、白点等缺陷,并对检测结果 进行记录。 5 设备要求 5.1 轧辊感应热处理设备应包括感应加热电源、测温系统、冷却系统和承载轧辊的机械装置(淬火机 床),以及感应器、喷水器等工装工具。 5.2 轧辊感应加热电源应能产生加热所需的输出功率及频率,并满足加热温度及其均匀性控制要求。 5.3 测温系统用于感应加热过程中检测轧辊表面温度,应根据轧辊感应加热温度选择合适的测温装 置,测温装置的选型应降低测量误差,量程和精度应满足工艺要求。 5.4 根据待处理轧辊的材质、形状、尺寸不同,冷却设备应配备适当的淬火介质,冷却介质的压力、流量 2GB/T47079—2026和时间应能调整并保证快速精准到达轧辊表面。冷却方式包括水(或其他冷却液)冷、雾冷、风冷、空冷 等方式。 5.5 淬火机床应具备旋转功能,并保证旋转同心度和位移精度。扫描感应淬火机床应具备线圈(或轧 辊)移动功能。 6 技术要求 6.1 工艺规范 6.1.1 轧辊感应热处理部位倒角的设计尺寸应降低应力集中导致的开裂倾向。辊身扫描感应淬火时, 锻造轧辊的辊身倒角尺寸不应小于25mm×30°;辊身整体感应淬火时,锻造轧辊的辊身倒角尺寸应不 小于30mm×30°,铸造轧辊的辊身倒角尺寸应不小于R15。 6.1.2 轧辊感应热处理部位在直径和长度上应留有一定的尺寸余量,满足加工去掉表面脱碳层和变 形,推荐尺寸余量见表1。其他部位根据热处理后轧辊变形量、检测需要留足加工余量。 表1 推荐尺寸余量 单位为毫米 感应热处理部位 轧辊类别 余量 辊身锻钢冷轧辊直径 2.0~5.0 锻钢热轧辊、支承辊直径 4.0~10.0 铸钢轧辊、铸铁轧辊直径 5.0~10.0 辊颈 锻钢冷轧辊、锻钢热轧辊、支承辊直径 0.5~2.0 辊颈端面 锻钢冷轧辊、支承辊长度 0.3~1.0 6.1.3 轧辊感应加热前宜在热处理炉内整体预热,或采用感应加热预热的方法;一般淬火部位直径小 于150mm或淬硬层深度小于5mm时可不预热。预热温度应结合轧辊淬火部位的直径、材质和淬硬 层要求选择。轧辊感应加热宜使用的预热温度见表2。 表2 轧辊感应加热宜使用的预热温度 单位为摄氏度 轧辊类别 牌号或材质类别 预热温度 锻钢冷轧辊、锻钢热轧辊、支承辊8Cr2MoV、9Cr2Mo、9Cr2MoV、9Cr3Mo、70Cr3Mo、70Cr3NiMo、 50Cr3Mo200~300 锻钢冷轧辊、锻钢热轧辊、支承辊8Cr5MoV、8Cr5Mo1V、9Cr6MoV、45Cr4NiMoV、50Cr4Mo、 50Cr5Mo、50Cr5MoV、65Cr5MoV250~350 锻钢冷轧辊、锻钢热轧辊、支承辊 60Cr6Mo1V、60Cr8Mo1V、锻造高速钢 200~400 铸钢轧辊、铸铁轧辊 合金钢、高铬钢、合金工具钢、高速钢、高铬铁 400~650 注:锻造高速钢材质见GB/T15546中规定的材质范围。 6.1.4 轧辊感应加热的透热深度(δ)按式(1)计算: δ=50300ρ μf…………………………(1) 3GB/T47079—2026 式中: δ———透热深度,单位为毫米(mm); ρ———被加热轧辊材料的电阻率,单位为欧姆毫米(Ωmm); μ———被加热轧辊材料的相对磁导率; f———交流电流的频率,单位为赫兹(Hz)。 6.1.5 轧辊感应加热频率应结合淬硬层深度选择,感应加热采用的频率按表3规定执行。 表3 感应加热采用的频率 淬硬层深度(DS) mm频率 Hz DS≤5 5000~20000 5<DS≤10 1000~5000 10<DS≤20 250~1000 20<DS≤40 50~250 DS>40 ≤50 6.1.6 轧辊感应加热温度、移动速度(时间)参数选择时避免出现温度不足或过热、过烧等现象。通常 锻造轧辊加热温度选择在Ac1以上30℃~100℃,铸造轧辊加热温度选择在Accm以上30℃~200℃。 注1:Ac1指加热过程中珠光体向奥氏体转变的开始温度。 注2:Accm指加热过程中过共析钢中渗碳体完全溶解到奥氏体的终了温度。 6.1.7 轧辊感应加热完成后可选择同位冷却或异位冷却方式进行冷却,应保证加热结束至冷却开始的 时间间隔,确保冷却前表面温度高于Ar1。根据轧辊材质可选择水(或其他冷却液)冷、风冷、空冷等冷 却方式,选择适合的压力或流量,获得所需的淬火组织和硬度,避免冷速不足无法得到所需淬火