JB T 8874-2010 ICS21.100.20 J11 备案号：28416—2010 中华人民共和国机械行业标准 JB/T8874—2010 代替JB/T8874—2000 滚动轴承 剖分立式轴承座 技术条件 Rollingbearings Splittypeplummerblock housings Specifications 2010-02-11发布 2010-07-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T8874—2010 目 次 前言 III 范围. 1 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 符号... 技术要求 5.1材料. 5.2 公差 5.3 表面粗糙度 5.4 外观质量. 6 测量方法.. 6.1 公差的测量， 6.2表面粗糙度的测量 7检验规则 8标志、防锈包装及贮存 表1轴承座的主、次要检查项目 JB/T8874—2010 前言 本标准代替JB/T8874一2000《滚动轴承座技术条件》。 本标准与JB/T8874一2000相比，主要变化如下： 修改了标准名称（2000年版和本版的封面及首页）； 修改了部分符号（2000年版和本版的第4章）； 修改了结构示意图（2000年版和本版的图1）： 删除了轴承座内孔轴心线对底面的平行度t2的要求及其测量方法（2000年版的5.2.3和 6.1.2.2); 增加了铸钢材料（见5.1）； 增加了轴承座内孔单一宽度偏差gs的要求及其测量方法（见5.2.1和6.1.2）。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会（SAC/TC98）归口。 本标准起草单位：洛阳轴承研究所、洛阳轴研科技股份有限公司。 本标准主要起草人：宋玉聪。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为： ZBJ11003—1987; JB/T8874—1999、JB/T8874--2000。 III JB/T8874—2010 滚动轴承剖分立式轴承座技术条件 1范围 本标准规定了外形尺寸符合GB/T7813一2008的二螺柱和四螺柱剖分立式轴承座（以下简称轴承 座）的技术要求、测量方法、检验规则和标志、包装及贮存等。 本标准适用于轴承座的生产制造、检验和用户验收。 2规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有 的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方 研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T275一1993滚动轴承与轴和外壳的配合 GB/T1800.2-2009产品几何技术规范（GPS）极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、 轴极限偏差表（ISO286-2：1988，MOD） GB/T2828.1一2003计数抽样检验程序第1部分：按接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样 计划 GB/T4199—2003 滚动轴承 公差定义（ISO1132-1：2000，Rollingbearings—Tolerances—Part l:Termsanddefinitions,MOD) GB/T6930—2002 滚动轴承词汇（ISO5593：1997，IDT） GB/T7811—2007 滚动轴承参数符号（ISO15241：2001，IDT） GB/T7813—2008 滚动轴承 分立式轴承座外形尺寸（ISO113：1999，NEQ） GB/T8597—2003 滚动轴承 包装 GB/T9439—1988 灰铸铁件 GB/T11352—2009 一般工程用铸造碳钢件（ISO3755：1991，ISO4990：2003，MOD） 3术语和定义 GB/T4199和GB/T6930中确立的术语和定义适用于本标准。 4符号（见图1） GB/7811一2007中所确立的以及下列符号适用于本标准。 除另有说明外，图1中所示符号（公差除外）均表示公称尺寸。 Das：轴承座内孔单一直径； gs：轴承座内孔单一宽度； Hs：安装面到轴承座内孔直径中心线的实际距离； H3s：轴承座内孔底部轮廓线到安装底面的实际距离； t：轴承座内孔圆柱度； t：轴承座内孔孔肩端面圆跳动； Apas：轴承座内孔单一直径偏差（4pas=Das-Da）； 4Hs：安装面到轴承座内孔直径中心线的实际距离偏差（4Hs=H-H) 4gs：轴承座内孔单一宽度偏差（4gs=gs-g）。 JB/T8874—2010 图 5技术要求 5.1材料 轴承座采用HT200或ZG200～ZG400制造，其力学性能不应低于GB/T9439或GB/T11352的规 定。轴承座亦可采用与其性能相同或优越的其他材料制造。 轴承座毛坏在机加工前应进行时效处理。 5.2公差 5.2.1轴承座内孔直径的极限偏差4Das应符合GB/T275一1993中表A2、表A4中H8的规定；内孔宽 度的极限偏差4gs应符合GB/T1800.2一2009表6中H13的规定。 轴承座内孔圆柱度t及内孔端面圆跳动t应符合GB/T275一1993中表6的规定。 5.2.2安装面到轴承座内孔直径中心线的极限偏差4hs应符合GB/T1800.2一2009表22中h13的规定。 5.2.3其他尺寸 孔按H14；轴按h14；其他按JS14执行。 5.3表面粗糙度 5.3.1轴承座内孔和孔肩端面的表面粗糙度应符合GB/T275一1993中表7的规定。 5.3.2轴承座上盖底面与底座的配合面以及底座底面的表面粗糙度Ra为6.3μm。 5.4外观质量 5.4.1轴承座上的型砂，浇、冒口、结疤和夹砂等均应去除，清理后的毛坏表面应平整、光洁。 5.4.2轴承座外表面不允许有裂纹、气孔、缩孔、渣眼、夹砂和浇铸不足以及其他能降低轴承座强度 和明显损害外观的铸造缺陷存在。无损于轴承座强度和外观的微小铸造缺陷可以不加修整，但缺陷的 数量和大小由用户与制造厂协商确定。 轴承座加工后的表面不应有砂眼、毛刺和锐边。 5.4.3轴承座外表面应涂油漆或喷漆，内部非加工表面涂防锈漆；油漆颜色由制造厂与用户协商确 定。 5.4.4 轴承座上铸出的字体（如轴承座型号、制造厂商标等）应完整、清晰。 5.4.5轴承座上盖与底座相配后，其铸件外形不应有明显错位；轴承座内孔与其铸件外缘不应有明显 偏心；轴向不应有明显偏移。 5.4.6轴承座检验合格后，应在加工面上作防锈处理，并应在毡槽内采取防护措施，以防止灰尘杂物 侵入。 2 JB/T8874—2010 6测量方法 6.1公差的测量 6.1.1轴承座内孔单一直径Das 检查时，将上盖和底座用螺栓固定，然后在内孔中部按两点测量法测量。 6.1.2轴承座内孔单一宽度gs 用游标卡尺在内孔中测量。 6.1.3轴承座内孔圆柱度t 按两点测量法在内孔全宽度上的不同截面和角位置上测量，{=Dasmax-Dasmin。 6.1.4内孔孔肩端面圆跳动1 将标准件装入轴承座内，再将上盖和底座用螺栓定位（不拧紧），用塞尺分别测量标准件端面与轴 承座内孔两端轴肩间隙，最大间隙值与最小间隙值之差即为t1。 6.1.5安装面到轴承座内孔直径中心线的实际距离H，（见图2） 测量时，将轴承座的底座置于平台上，用高度测量仪测量轴承座内孔底部轮廓线与平台面间的实 际距离，并按式（1）计算Hs： H=H3s+Das/2 （1） 图2 6.2表面粗糙度的测量 轴承座的表面粗糙度在散光灯下用表面粗糙度比较块目测检查。 7检验规则 轴承座的成品检验抽样方法应按GB/T2828.1的规定，检查水平为一般检查水平I级，其主要项 目的接受质量限AQL值为2.5，次要项目为4.0。主、次要检查项目按表1的规定。 表1轴承座的主、次要检查项目 序号 主要检查项目 序号 次要检查项目 1 轴承座内孔单一直径偏差4Das 1 其他加工表面的表面粗糙度 2 内孔圆柱度t 2 外观质量 3 内孔孔肩端面圆跳动 4 安装面到轴承座内孔直径中心线的实际距离偏差4Hs 5 内孔配合表面粗糙度 8 标志、防锈包装及贮存 8.1 轴承座上应标记型号和商标（或其制造厂代号），其位置和尺寸应符合产品图样的规定。 8.2月 成品轴承座应按GB/T8597进行防锈和包装。防锈期自出厂之日起计算，应保证在一年内不生 锈。 3