ICS25.080.99 J56 备案号：47324—2014 中华人民共和国机械行业标准 JB/T 9925.2-2014 代替JB/T9925.2—1999 蜗杆磨床 第2部分：技术条件 Worm grinding machines-Part 2: Specifications 2014-07-09发布 2014-11-01实施 中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9925.2—2014 目 次 前言 范围. 2 规范性引用文件 3 一般要求.. 附件与工具. 安全卫生. 5 加工和装配质量.. 6 机床空运转试验.. 7 温度和温升试验 7.1 7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 空运转功率试验 7.4 机床的功能试验. 7.5 机床的连续空运转试验、 8 机床的负荷试验（抽查） 9机床精度检验 10 直线坐标最小设定单位试验 10.1 试验方法 10.2 误差计算 10.3 公差... 10.4 检验工具 11回转坐标最小设定单位试验 11.1 试验方法.. 11.2 误差的计算方法. 11.3 11.4 检验工具 JB/T9925.2—2014 前言 JB/T9925《蜗杆磨床》分为两个部分： 第1部分：精度检验； 第2部分：技术条件。 本部分为JB/T9925的第2部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9925.21999《蜗杆磨床技术条件》，与JB/T9925.2—1999相比主要技术变化如 下： 扩大了范围。（见第1章，1999年版的第1章）； 修改了附件和工具的内容（见第4章，1999版的第4章）； 将原标准第6章中手轮、手柄操纵力的检验移至5.8（见5.8，1999年版的6.6）； 增加了机床直线坐标进给运动的检验（见7.2.1)； 增加了砂轮架电动机空运转功率试验（见7.3）； 增加了机床的功能试验（见7.4)； -增加了机床的连续空运转试验（见7.5）； 增加了直线坐标和回转坐标最小设定单位试验（见第10章、第11章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：陕西汶江机床有限公司。 本部分主要起草人：刘平花、张汉华。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为： ZBJ55051—1990; JB/T9925.2—1999。 II JB/T9925.2-2014 蜗杆磨床第2部分：技术条件 1范围 JB/T9925的本部分规定了蜗杆磨床制造与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm~320mm，最大工件长度为500mm~4000mm工作台移动 式的普通精度级蜗杆磨床（以下简称机床）。 本部分亦适用于数控蜗杆磨床。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T1031一2009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB157602004 GB/T167692008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T235722009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23574—2009 金属切削机床 油雾浓度的测量方法 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB4029—2000 磨床砂轮防护罩 安全防护技术要求 JB/T9925.1蜗杆磨床精度检验 3一般要求 3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376--2010的具体化和补充。按本部 分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2普通精度级蜗杆磨床按GB/T25372一2010的规定，为Ⅲ级精度机床。 4附件与工具 4.1# 机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。 5安全卫生 5.1砂轮主轴采用静压轴承时，应在起动静压轴承液压泵并使油路压力达到规定值后才能起动砂轮。 1 JB/T9925.2-—-2014 静压轴承液压系统应有可靠的压力保护装置。 5.2工作台运行应有行程限位装置以及当工作台换向开关失灵时的停止开关。 5.3机床工作时，在分度动作未完成前，工作台及拨盘不能转入磨削行程。 5.4砂轮架快速引进后，液压尾架套筒不得退出。 5.5砂轮等危险部件应设置专用安全防护罩，砂轮防护罩应符合JB4029一2000的规定。 5.6机床的油雾浓度按GB/T23574-2009的规定进行检验，应符合要求。 5.7机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，测量机床噪声声压级不得超过 75dB（A）。机床噪声的测量方法按GB/T167692008的规定。 3手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不应大于表1的规定值，并应符合下列规定： 5.8 a）横进给手轮、工作台快速换向手柄的操纵力按“经常用”手轮的要求进行考核； b）尾架夹紧及对线机构的手柄按设计规定的要求进行考核。 表 1 ≤2 >2~5 >5~10 >10 机床重量t 经常用N 40 60 80 120 不经常用N 60 80 100 160 5.9按本部分验收机床时，应同时对GB5226.1—2008、GB157602004、GB/T23572—2009中未经 本部分具体化的其他检验项目进行检验。 6加工和装配质量 6.1床身导轨副和砂轮架导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、贴塑导轨等 与寿命相适应的耐磨措施。 6.2机床的重要铸件（床身、工作台、砂轮架体壳等），应在半精加工后进行第二次时效处理。 6.3工作台导轨副和砂轮架导轨副按GB/T25373一2010中“静压、滑（滚）动导轨”的要求进行考核。 a）头架与工作台的结合面： b）砂轮架垫板与床身的结合面； c）砂轮主轴体壳与砂轮架的结合面； d）尾架体壳与底座的结合面。 1 6.6横进给手轮的反向空程量不得超过- 40 6.7砂轮主轴的传动电动机应连同带轮进行动平衡，并校正。剩余不平衡量引起振动的双振幅不应超 过 2 μm。 6.8按GB/T25374一2010检验机床的清洁度，一般用目测法、手感法进行检验，必要时采用重量法进 行抽查。其中砂轮主轴部件内部脏物的重量不应超过200mg。 7机床空运转试验 7.1温度和温升试验 7.1.1砂轮主轴（带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转，从低速起依次运转至最高线速度或设计规 定的最高速度，在最高速度运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近砂轮主轴轴承外壳 2 JB/T9925.2—2014 处检验轴承的温度和温升，其温度和温升不应超过表2的规定值。测量温升时，砂轮主轴应置于零位和 正负最大螺旋升角3个位置处分别进行。 表2 单位为摄氏度 轴承型式 温度 温升 滑动轴承 55 25 滚动轴承 65 35 注：机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过5℃/h时，一般可认为已达到稳定温度。 7.1.2液压系统的温升试验应符合GB/T235722009的规定。在额定工作压力下系统连续运行至油液 达到热平衡后（温升幅度不大于2℃/h），检验油液的温度和温升，其温度不应超过55℃，温升不应超 过25℃。 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对机床直线坐标上的运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应 平稳、灵活、可靠，低速无爬行现象，高速无冲击现象。 7.2.2工件主轴运转时，其实际转速与额定转速之差不应大于10%；低速运转时不应有爬行现象，快 6 7.2.3砂轮架进给精度试验：以手动或自动方式进给砂轮，每次进给一个最小刻度值（最小标称进给 量），共进给10次，每次进给相对误差不超过100%，10次进给的相对误差不超过20%。 试验条件： a）工作台上固定指示器，其测头与砂轮架主轴轴线大致在同一水平面内。 b）以最小刻度值进给，连续10次。 c）计算公式见公式（1）和公式（2）。 ax - bl 每次 (1) b 式中： 8每次 每次进给相对误差； 每次实际进给量，单位为微米（um）； b—最小标称进给量，单位为微米（um）。 i 0g x100% (2) 10b 式中： -10次进给相对误差； an每次实际进给量，单位为微米（μm)； b一最小标称进给量，单位为微米（μm)。 7.3空运转功率试验 7.3.1砂轮主轴电动机（带砂轮）的空运转功率不应大于砂轮主轴电动机空运转功率指标的115%。 注：选择装配质量较好的10套砂轮主轴，测量其电动机空运转功率（测量及检验时均应扣除电动机空载功率）。其 平均值作为砂轮架电动机空运转功率指标。 7.3.2在砂轮主轴电动机的空运转功率指标尚未确定时，砂轮主轴电动机的空运转功率可按不超过电 动机额定功率的25%进行考核。也可以由设计规定。 3