style="width:10.83995in;height:11.05984in" /> 本文是学习GB-T 35084-2018 冲压车间环境保护导则. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了冲压车间环境保护的基本要求和方法。
本标准适用于金属、非金属板料、卷料及型材冲压车间(或"工厂",下同)的环境保护。也适用于工
业企业中新建、改建和扩建冲压车间(以下统称"建设项目")的环境保护设计和原有冲压车间技术改造
工程(以下统称"技术改造项目")的环境保护设计。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 3096 声环境质量标准
GB/T 3222.1 声学 环境噪声的描述、测量与评价
第1部分：基本参量与评价方法
GB/T 3222.2 声 学 环境噪声的描述、测量与评价 第2部分：环境噪声级测定
GB 8176—2012 冲压车间安全生产通则
GB/T 8541 锻压术语
GB 8978 污水综合排放标准
GB 10070 城市区域环境振动标准
GB/T 10071 城市区域环境振动测量方法
GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准
GB 16297 大气污染物综合排放标准
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法
GB/T 23282 锻压机械噪声声功率级测量方法
GB/T 26483 机械压力机 噪声限值
GB/T 26484 液压机 噪声限值
GB 50014 室外排水设计规范
GB 50019 工业建筑供暖通风与空气调节设计规范
GB 50040 动力机器基础设计规范
GB/T 50087 工业企业噪声控制设计规范
GB/T 50102 工业循环水冷却设计规范
GB 50187—2012 工业企业总平面设计规范
GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB 50463 隔振设计规范
GB 50894 机械工业环境保护设计规范
GBJ 122 工业企业噪声测量规范
GBZ1—2010 工业企业设计卫生标准
GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分：化学有害因素
GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值 第2部分：物理因素
GB/T 35084—2018
GB/T 8541 界定的术语和定义适用于本文件。
下列符号适用于本文件。
Amax - 幅值(振幅，正弦量的最大值),单位为米(m)。
a —— 有效加速度值，单位为米每二次方秒(m/s²)。
a。 — 基准加速度值，单位为米每二次方秒(m/s²)。
Cn —— 振动对环境影响的加权修正值，单位为分贝(dB)。
f — 频率(正弦频率),单位为赫兹(Hz)。
fn — 机组固有频率，单位为赫兹(Hz)。
r — 离振源的距离，单位为米(m)。
VAL — 振动加速度级，单位为分贝(dB)。
VAL, 离振源距离r 的振动加速度级，单位为分贝(dB)。
VAL 振源位置(距振中1m) 测得的振动加速度级，单位为分贝(dB)。
VL 振动级，单位为分贝(dB)。
wm — 无阻尼第一振型固有频率，单位为赫兹(Hz)。
wm₂ — 无阻尼第二振型固有频率，单位为赫兹(Hz)。
5.1.1 当车间噪声传至厂界，按环境类别不同，其噪声级应符合 GB12348
的规定。
5.1.2 当车间噪声传至厂外毗邻区域，按环境类别不同，其噪声级应符合GB 3096
的规定。
5.1.3 车间噪声传至厂区内各类地点的噪声级不应超过 GBZ1—2010
中6.3.1.7的有关规定。
工作场所噪声要求见表1。非噪声工作地点噪声声级设计要求应符合GBZ1—2010
中6.3.1.7的
要求。
表 1 工作场所噪声职业接触限值
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GB/T 35084—2018
产生噪声并成为工厂主噪声的车间，应设置在居民集中区的当地常年夏季最小风频的上风侧；低噪
声车间应设置在周围主要噪声源的当地常年夏季最小风频的下风侧。
产生噪声的车间总平面布置，在满足工艺流程要求的前提下，应符合下列规定及GB/T
50087 的
要求：
a)
结合功能分区与工艺分区，应将生活区、行政办公区、生产区分开布置，高噪声厂房与低噪声厂
房分开布置，工业企业内的主要噪声源应相对集中，并宜远离厂内外要求安静的区域；
b)
主要噪声源及生产车间周围，宜布置对噪声不敏感的、高大的、朝向有利于隔声的建筑物、构筑
物，在高噪声区与低噪声区之间，宜布置仓库、料场等；
c) 对于室内要求安静的建筑物，其朝向布置与高度应有利于隔声。
工业企业的立面布置，应利用地形、地物隔挡噪声；主要噪声源宜低位布置，对噪声敏感的建筑物宜
布置在自然屏障的声影区中。
当按5.3.2、5.3.3各项要求仍达不到噪声控制设计标准时，宜设置隔声屏障或在各建筑物之间保持
必要的防护间距，并应符合 GB 50187—2012
的有关规定，同时应注意绿化设计，以降低噪声的传播。
产生高噪声厂房的建筑体型、朝向、门窗等应采取有效措施，以减少噪声对环境的影响。
5.4.1
优先选用无噪声或低噪声设备。噪声与振动较大的生产设备宜安装在单层厂房内。如设计需
要将这些生产设备安置在多层厂房内时，则应将其安装在多层厂房的底层；布置在联合厂房中时，应采
取隔振降噪措施。
5.4.2 压力机的噪声限值应符合 GB/T 26483 和 GB/T 26484
的相关规定，其测量方法按 GB/T 23281 和 GB/T 23282有关规定进行。
5.4.3
在设备设计、制造或改装时，应采取措施，消减压力机的噪声，如：增加压力机整体刚性，大型连
续生产线采取封闭式设计等。
5.4.4 产生强噪声的设备[>90 dB(A)], 宜密闭于隔声间或隔声罩中。
5.5.1
制定冲压工艺时，宜采取下列措施消减噪声，如：选用刚度较大的压力机；选用斜刃或阶梯凸模
冲裁厚大工件；选用减振器或其他缓冲装置，延长冲裁力消失时间，防止突然卸载；对材料或工件、模具
涂敷润滑剂等。
5.5.2
采取措施消减工件或废料传输过程中的噪声，如：避免工件或废料相互撞击或直接落地；降低工
件或废料的滑落高度；传输工件或废料的斜槽或滑道采用阻尼材料作护面等。
GB/T 35084—2018
5.5.3
采取措施消减设备和工艺气流噪声，如：减少压缩空气吹扫工件次数，必要时可控制压缩空气的
气压和流量；气动摩擦离合器设置隔声或消声器；减少风动工具使用次数，以电动工具或液压工具代替
风动工具等。
5.5.4
采用机械手或自动化设备实现上下料与工序间的运输，减少人工搬运；工艺允许远距离控制的，
可设置隔声控制操作室。
产生强噪声的作业场所和设备，当不宜采用消声、隔声或其他措施控制噪声时，应对厂房墙体、门窗
等采取吸声降噪措施。吸声处理应遵循下列原则：
a) 吸声处理适用于原有吸声较少、混响声较强的车间；
b)
声源密集、体形扁平的大面积厂房，宜用吸声天棚或悬挂吸声体，空间悬挂吸声体应靠近声源；
c) 对长、宽、高尺度相差不大的小面积厂房，宜对天棚、墙面作吸声处理；
d)
集中于厂房一隅的局部声源，宜对声源区域的天棚、墙面作吸声处理，或在声源处悬挂吸声体，
并应同时设置隔声障；
e)
吸声处理应同时满足起重运输、防火、防潮、防腐、防尘等工艺和安全要求，并应考虑通风、采
光、照明及装修要求。
5.7.1
当车间采用单一的隔声、吸声等消声措施不能满足噪声标准要求时，应采取综合控制措施。
5.7.2 采取消减噪声措施，应同时与第6章相结合，以获得最佳控制效果。
5.7.3
当采取有关降噪措施后，噪声级仍超过5.2规定的工作场所噪声职业接触限值，应提高设备的自
动化水平，并为操作者配备耳塞、耳罩或其他护耳用品，合理设计劳动作息时间，减少对作业者的直接
影响。
生产环境、非生产场所和厂界的噪声测量应按GBJ 122、GB/T 3222.1 和 GB/T
3222.2 各有关规定
进行。
6.1.1
当车间振动为工厂主振动源时，振动传至厂界毗邻区域的振动级，应符合 GB10070
的规定。当 车间振动不为工厂主振动源，但振动传至厂界毗邻区域的振动级超过
GB10070 规定的限值时，应随同 主振动源并按适用地带范围进行综合控制。
6.1.2
车间内保证工作人员良好工作效率的"工效界限"的振动参数，不应超过图1
的示值，例如垂直 振动时频率为4 Hz～8Hz, 接触时间为8
h,允许有效加速度值为0.315 m/s²; 水平振动时频率为8 Hz, 接触时间为2.5
h,允许有效加速度值为2.0 m/s²。 振动容许标准的有效加速度值参见附录 A。
GB/T 35084—2018
style="width:10.83995in;height:11.05984in" />
频率或1/3倍频程中心频率/H
图 1 垂直和水平方向振动限值与允许接触时间
6.1.3
车间内保证工作人员健康和安全的"暴露界限"的振动参数，允许比工效界限加速度级高6
dB,
即以2乘以图1所示各曲线的加速度值就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率
为6.3 Hz, 接触时间为4 h, 工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.53
m/s² 和1.12 m/s² 时，暴 露界限的限值则分别为1.06 m/s² 和2.24 m/s²。
6.1.4
车间内保证工作人员舒适和愉快的"舒适界限"振动参数需比工效界限加速度级低10
dB, 即 以 图1所示各曲线的加速度值除以3.
15就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率为 20Hz,
接触时间为8 h, 工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.8 m/s² 和2.24
m/s² 时，舒适界 限的加速度值分别为0.25 m/s² 和0.71 m/s²。
6.2.1 振动源和环境的振动强度用振动加速度级表示，应按式(1)计算：
style="width:1.81342in;height:0.5467in" /> …… ………… … (1)
GB/T 35084—2018
style="width:1.94669in;height:0.70664in" /> ………………………… (2)
式中：
√2 正弦量的峰值因量。
6.2.2 振动对环境的影响，用振动级表示，应按式(3)计算：
VL=VAL+Cn ………………………… (3)
Cn 值见表2。振动级VL 值，不应超过6.1的规定。
表 2 振动对环境影响的加权修正值
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6.3.1
设备设计、制造或改装时，应采取下列措施以消减压力机运转和工艺过程中的振动：
a) 增加压力机的机身阻尼，提高减振能力；
b) 提高飞轮等回转体的动平衡精度；
c) 装设滑块平衡装置；
d) 在轴承和轴承座之间加弹性衬套；
e) 在传导振动的部件上镶嵌阻尼合金即减振合金(如锰-铜-锌合金等)。
6.3.2 产生振动的厂房设计和设备布局应采取减振措施。压力机的安装应符合
GB 50231 的有关规
GB/T 35084—2018
定。振动较大的生产设备宜安装在单层厂房内。当设计需要将这些生产设备安置在多层厂房内时，应
将其安装在底层，并采取有效的减振措施：
a) 应改进工艺和设备，并应减少振动源数量或降低振动强度；
b) 应采用无冲击工艺；
c) 应采用平衡良好的工艺；
d) 应将高振级振动源远离振动敏感点；
e) 采用减振基础吸收振动，压力机基础的设计应符合GB50040 的规定。
6.3.3
应避免剪切或冲裁时产生的强烈振动。使用公称压力较大的压力机时，冲裁力不宜超过设备公
称压力的2/3;采用斜刃或者波浪刃口冲模；装设避振器等。采用液压机进行厚板料冲裁时，设备应设
有冲裁缓冲装置。
6.3.4
对产生强烈振动的工位，应为操作者配备防振鞋和手套，使操作者避免直接操持有强烈振动的
工件，并应由机械装置代替。
6.4.1
产生强烈振动的机器，当其振动对周边环境产生有害影响时，应采取隔振措施。隔振措施的选
用，应符合下列要求：
a)
隔振装置及支撑结构型式，应根据机器设备的类型、振动强弱、扰动频率、建筑、环境和操作者
对振动的要求等因素确定；
b) 隔振元件，可根据有关产品的技术性能确定；
c) 设置在设备与隔振元件之间的隔振机座，应采用型钢或混凝土。
6.4.2 公称压力大于1000kN 的压力机基础应专门设计，并应符合GB 50040
的有关要求。在基础质
量相同的情况，应增加基础面积，以提高减振能力。
6.4.3 行程次数小于或等于50次/min、公称压力小于或等于1000 kN
的小型低速普通压力机，可采
用简易减振装置直接安装在地坪上(当车间地坪厚度大于或等于200 mm
时)。当不采用减振装置时，
应安装在专门的基础上。用于落料、冲孔工序的小型压力机，不应直接安装在楼板上。但公称压力小于
或等于6.3 kN 的小型仪表压力机不在此限。
6.4.4 压力机的隔振设计应符合下列要求：
a) 闭式多点压力机，宜将隔振器直接安装在压力机底部；
b)
闭式单点压力机和开式压力机，可在压力机下部设置台座，隔振器宜安装在台座下部；
c) 压力机隔振系统的竖向阻尼比，宜取0.1～0.15。
6.4.5 压力机基础的容许振动值，应符合GB 50463
隔振设计规范的规定，压力机基础控制点的容许振 动值，可按表3采用。
表 3 压力机基础控制点的容许振动值
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压力机组的固有频率，可按下列公式计算：
a) 确定水平容许振动线位移时：
fn=wm/2π ………………………… (4)
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b) 确定竖向容许振动线位移时：
fn=wm/2π ………………………… (5)
6.4.6
当采取有关控制措施后，振动级仍超过6.1规定的限值时，应采取距离衰减措施，使振动源与振
动敏感区保持一定距离。距离衰减按公式计算，并达到控制指标。当采用固定支承时用式(6)计算；当
采用防振支承时用式(7)计算。
VAL,=VAL₁ 0.44r 10lgr (6)
VAL,=VAL,- 10lgr (7)
6.4.7
产生强烈振动的生产设施，应避开对防振要求较高的建筑物、构筑物布置，其与有防振要求较高
的仪器、设备的防振间距，应符合GB
50187—2012中表5.2.4-1的规定。精密仪器、设备的允许振动速
度与频率及允许振幅的关系，应符合GB 50187—2012 中表5.2.4-2的规定。
6.4.8 居民区的防振卫生防护间距，应符合GB50894
的相关规定，并满足表4要求。
表 4 居民区的防振卫生防护间距
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厂界的振动测量，应按 GB/T10071
的有关规定进行。
7.1.1
生产过程中应减少新鲜水的用量，清洗和冲洗用水应循环使用，减少工业废水和污水(以下统称
污水)的排放量。冷却循环水系统设计应符合GB/T 50102 的有关规定。
7.1.2 压力机基础设计时应设置积油槽，并进行防渗处理，定期清理。
7.1.3
车间地坪不应有渗漏，也不应用渗坑、渗井或漫流等方式排放污水。输送污水的管道和明渠应
有防渗措施，以避免污染地下水水源。
7.1.4
排放系统应按清、污分流原则设计和施工。车间直接排放厂外的含油碱性污水应符合GB
8978
的有关规定，当不符合规定时，应在排放前进行处理。可按油类的性质及在污水中的状态，采用下列处
理措施：
a) 采用旋流分离器使油水分离；
b) 采用吸附过滤装置，吸附和截留油类；
c) 处理以后的水应进行回用，并应回收废油品。
7.2.1
对毛坯或工件的表面处理，例如去油(污)、除锈等，应采用先进工艺与环保型清洗剂，除锈不宜
采用酸洗工艺。
GB/T 35084—2018
7.2.2 压力机的传动用油和润滑用油应避免漏损。
7.2.3 清洗装置应设置隔油槽，以收集浮油。
7.3.1
生产过程中所用的油类、酸类、碱类和其他化学物料，在运输、贮存、分发和使用过程中应妥善管
理，避免滴漏、渗漏和事故泄漏等现象发生。
7.3.2
生产过程中，冲模或工件润滑应采用易清洗、环保型的润滑剂，以减少清洗工作量和清洗水中油
类的含量，不宜用乳化或皂化材料。
7.3.3
延长清洗液的使用时间，降低含碱浓度。当排放废水含碱浓度较高时，应在排放前进行综合处
理，使 pH 值达到6.0～9.0。当车间既有含碱又有含酸废水时，应相互中和。
7.3.4
酸洗毛坯或工件的含酸溶液，严禁不经处理直接排放或稀释排放。需要排放的含酸污水，应经中和
处理，使其pH
值达到6.0～9.0才能排放。当含酸污水的处理，没有碱性废物可利用时，应采用石灰中和法
或过滤中和法处理。石灰中和法应有搅拌和沉淀槽(池)。废酸应进行浓缩回收处理并综合利用。
7.3.5
酸洗或清洗后用作冲洗的循环水，当酸或碱含量较高又需要排放时，应视同酸洗或清洗污水，并
经处理后达到规定的标准(pH 值6.0～9.0)时才允许排放。
7.3.6 污水排放除应符合 GB 8978、GB 50014
等国家规定外，还应符合地方有关规定。
7.3.7 清洗和酸洗的沉渣，应进行脱水处理或综合利用。
7.3.8
乳化液供液，应经除渣净化后循环使用；乳化液废水，应进行除渣、破乳、除油和水质净化处理。
8.1 车间内空气和空气循环应符合 GB 8176—2012 中4 . 3和GB 50019
的有关规定。
8.2
有害物质的发生源应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间宜与主厂房分开建设，如必须
位于主厂房内，应采用隔墙将其封闭。
8.3
酸洗槽的加热温度不应超过65℃。酸洗槽液面上应置放酸雾抑制剂，必要时酸洗槽上应设罩盖，
防止酸雾溢出。酸洗槽上应设置抽风装置，排放酸雾的浓度不应超过45 mg/m³;
超过标准时，应设置
酸雾净化装置，满足国家污染物排放标准。酸雾净化宜采用直接回收酸液的酸雾净化器。
8.4
当装有以石棉作摩擦材料的摩擦离合器的压力机数目较多时，应尽可能采用连续行程作业，减少
单次行程的接合次数。必要时，应对离合器装设隔尘罩，以过滤因摩擦片频繁接合产生的石棉粉尘。石
棉粉尘浓度不应超过0.8 mg/m³。
8.5
用于表面处理(例如强化或除锈)的喷砂或抛光装置，应设置排风、过滤和沉积系统，以过滤、收集
和排除粉尘。处理过程中产生的含有10%以上的游离二氧化硅粉尘排入大气的最高允许浓度应符合
GB16297 的有关规定；车间内各种有害气体的最高容许浓度，应符合 GBZ 2.1
和 GBZ 2.2 的规定。如 有地方标准则应先执行地方标准。
8.6
生产过程中(例如材料的贮存和剪切)产生的游离二氧化硅含量在10%以下，不含有毒物质的矿物
性和植物性粉尘，在车间内最高容许浓度不应超过10 mg/m³,
采用局部通风除尘措施后排入大气的最 高容许浓度不应超过100 mg/m³。
8.7
生产过程中产生的其他有害物质，排入大气和在车间内的最高容许浓度应分别符合
GB 16297、
GBZ 2.1 和 GBZ 2.2 的有关规定。
9.1
生产过程中产生的金属废料应回收利用，不能利用的废料应分类并依法合规处理。
9.2 生产过程中产生的废弃物应妥善处理，防止污染。
GB/T 35084—2018
(资料性附录)
振动界限值
表 A.1 给出了垂直振动界限值，表A.2 给出了水平振动界限值。
表 A.1 垂直振动界限值
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GB/T 35084—2018
表 A.2 水平振动界限值
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| 8 h | 4 h | 2.5 h | 1 h | 25 min | 16 min | 1 min | |
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