style="width:3.02662in;height:0.6534in" /> (1) 本文是学习GB-T 35072-2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了石油天然气工业管道输送系统用公称直径 DN 50～DN 800
以耐腐蚀合金作为内覆
层的冶金复合管件的设计、几何尺寸、材料、制造工艺、技术要求和检验方法、NDT、
表面质量与缺陷处
理、标志、运输和防护等基本要求。
本标准适用于石油天然气工业领域输送管道以及工艺管道输送含有腐蚀性介质的石油、天然气和
水等单相或多相流体用耐腐蚀合金复合管件，其他领域也可参照使用。本标准复合管件包括弯头、三
通、异径接头和管帽。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 228.2 金属材料 拉伸试验 第2部分：高温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 6396 复合钢板力学及工艺性能试验方法
GB/T 8923.1—2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定
第1部分：未涂覆过
的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级
GB/T 9445—2015 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法
GB/T 12459 钢制对焊管件 类型与参数
GB/T 13401 钢制对焊管件 技术规范
GB/T 15970.2 金属和合金的腐蚀 应力腐蚀试验
第2部分：弯梁试样的制备和应用
GB/T 17394.1 金属材料 里氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 17600.1 钢的伸长率换算 第1部分：碳素钢和低合金钢
GB/T 18590 金属和合金的腐蚀 点蚀评定方法
GB/T 29168.2 石油天然气工业 管道输送系统用感应加热弯管、管件和法兰
第2部分：管件
GB 50251 输气管道工程设计规范
GB 50253 输油管道工程设计规范
NB/T 47002.1—2009 压力容器用爆炸焊接复合板 第1部分：不锈钢-钢复合板
NB/T 47002.2—2009 压力容器用爆炸焊接复合板 第2部分：镍-钢复合板
NB/T 47013.2—2015 承压设备无损检测 第2部分：射线检测
NB/T 47013.3 承压设备无损检测 第3部分：超声检测
NB/T 47013.4—2015 承压设备无损检测 第4部分：磁粉检测
GB/T 35072—2018
NB/T 47013.5—2015 承压设备无损检测 第5部分：渗透检测
NB/T 47013.7 承压设备无损检测 第7部分：目视检测
NB/T 47014 承压设备焊接工艺评定
NB/T 47015 压力容器焊接规程
SY/T 4109 石油天然气钢质管道无损检测
SY/T 5257 油气输送用感应加热弯管
SY/T 6423.1—2013 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射
线检测
SY/T 6423.2—2013 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或
横向缺欠的自动超声检测
SY/T 6423.4 石油天然气工业 钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自
动超声波检测
TSG Z6002 特种设备焊接操作人员考核细则
ISO15156-1 石油天然气工业 油气开采中用于含 H₂S 环境下的材料
第1部分：抗裂材料选 择 的 一 般 原 则 (Petroleum and natural gas
industries—Materials for use in H₂S-containing environments in oil and
gas production—Part 1: General principles for selection of
cracking-resistant
materials)
ISO15156-2 石油天然气工业 油气开采中用于含 H₂S 环境下的材料
第2部分：抗裂碳钢和 低合金钢以及铸铁的使用(Petroleum and natural gas
industries—Materials for use in H₂S-containing environments in oil and
gas production—Part 2:Cracking-resistant carbon and low-alloy steels,
and
the use of cast irons)
API Spec 5L:2012 管线钢管规范(Specification for line pipe)
API Spec 5LD 内覆或衬里耐腐蚀合金复合钢管规范(Specification for CRA
clad or lined steel
pipe)
ASTM A263:2012 铬不锈钢复合钢板标准规范(Standard specification for
stainless chromium
steel-clad plate)
ASTM A264:2012 铬镍不锈钢复合钢板标准规范 (Standard specification for
stainless
chromium-nickel steel-clad plate)
ASTM A265:2012 镍与镍基合金复合钢板标准规范(Standard specification for
nickel and
nickel-base alloy-clad steel plate)
ASTM A751 钢产品化学分析的试验方法、规程和术语(Standard test
methods,practices,and
terminology for chemical analysis of steel products)
ASTM E340 金属和合金宏观腐蚀的标准试验方法(Standard practice for
macroetching metals
and alloys)
ASTM E353
不锈钢、耐热、马氏体和其他类似的铬-镍-铁合金的化学分析标准测试方法
(Standard test methods for chemical analysis of
stainless,heat-resisting,maraging,and other similar
chromium-nickel-iron alloys )
ASTM E562 用系统人工点计数法测定体积分数的试验方法(Standard test
method for determi-
ning volume fraction by systematic manual point count)
GB/T 35072—2018
下列术语和定义适用于本文件。
3.1.1
购方 purchaser
业主并包括其代理人、检查人员以及其他被授权的代表。
3.1.2
制造商 manufacturer
按本标准的要求，负责生产复合管件且对产品做标志的工厂或公司。
3.1.3
冶金复合 clad
通过热轧、爆炸、堆焊等复合工艺，使耐腐蚀合金与碳钢或低合金钢的接触界面形成原子相互扩散
而形成的结合。
3.1.4
基层 backing layer
复合板、复合管或复合管件的承受力学载荷或承压部分，由碳钢或低合金钢材料制成。
3.1.5
内覆层 clad layer
通过冶金复合方式结合在碳钢或低合金钢基层材料表面的耐腐蚀合金材料部分。
3.1.6
同类复合管件 bimetal fittings of same type
一组具有相同代号的弯头、三通、异径接头或管帽。
3.1.7
外弧侧 extrados
弯头弯曲段的外侧部分。
3.1.8
内弧侧 introados
弯头弯曲段的内侧部分。
3.1.9
直 管 段 tangent
管件端部的直管部分。
3.1.10
耐腐蚀合金复合管件 corrosion resistant alloy
bimetal fittings
按照基层材料承压、内覆层材料防腐蚀的原则，由碳钢或低合金钢作为基层材料、耐腐蚀合金作为
内层复合而成的管件，简称复合管件。
3.1.11
耐腐蚀合金 corrosion resistant alloy
用于制造复合板、母管和复合管件内覆层的不锈钢、镍基合金等耐腐蚀合金材料的统称。
3.1.12
母管 mother pipe
用于制造耐腐蚀合金复合管件的冶金复合直管。
GB/T 35072—2018
3.1.13
未结合 unbound
基层与耐腐蚀合金层之间的未黏接。
3.1.14
酸性环境 sour environment
H₂S 分压大于或等于0.3 kPa 并能够引起如 ISO15156-2
所规定的碳钢或低合金钢材料发生 SSC
和 HIC 失效形式的含石油、天然气和水等介质的单相或多相流体环境。
3.1.15
剪切结合强度 shear bond strength
使以冶金结合的复合板、复合管或复合管件的内覆层与基层发生分离的单位接触面积所需要的切
向应力。
3.1.16
抗点蚀当量数 pitting resistance equivalent number
用以反映和预测耐腐蚀合金的抗点蚀能力，依据合金化学成分中 Cr、Mo、W 和
N 元素的含量
来定。
注：详细的信息见 ISO 15156-3。
下列符号和代号适用于本文件。
A——90°弯头中心至端面长度，单位为毫米(mm);
B—45° 弯头中心至端面长度，单位为毫米(mm);
C—— 三通中心至端面长度(管程),单位为毫米(mm);
D,D₁— 复合管件端部外径，单位为毫米(mm);
d— 复合管件端部名义内径，单位为毫米(mm);
Dmax——复合管件横截面上的最大外径，单位为毫米(mm);
Dmin——复合管件横截面上的最小外径，单位为毫米(mm);
D,— 复合管件横截面处名义外径，单位为毫米(mm);
D。 — 与复合管件相连接管子的名义外径，单位为毫米(mm)。
DN—— 公制单位的复合管件公称直径，为非测量值，单位为毫米(mm);
E,E— 管帽背面至端面长度，单位为毫米(mm);
e— 复合管件焊接端坡口内覆层伸出长度，单位为毫米(mm);
H— 异径接头端面至端面长度，单位为毫米(mm);
M—— 三通中心至端面长度(出口),单位为毫米(mm);
O—— 椭圆度；
P—— 复合管件验证试验计算最小强度，单位为兆帕(MPa);
Q—— 复合管件形位公差，端面垂直度，单位为毫米(mm);
Rm—— 抗拉强度；
Ro.— 总伸长率0.5%的屈服强度；
S— 腐蚀试样面积，单位为平方毫米(mm²);
t—- 复合管件内覆层公称壁厚，单位为毫米(mm);
ta—— 复合管件基层公称壁厚，单位为毫米(mm);
Toor——腐蚀试验时间，单位为天(d);
tp——与复合管件相连接管子的公称壁厚或复合管的基层公称壁厚，单位为毫米(mm);
GB/T 35072—2018
U 形位公差，复合管件平面度，单位为毫米(mm);
Vor——平均腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a);
b——
复合管件基层材料的实际抗拉强度(当复合管件基层材料的实际拉伸强度小于连接管的名
义最小抗拉强度时，按连接管的名义最小抗拉强度计算),单位为兆帕(MPa);
φ——设计验证试验系数；
△W— 腐蚀试样的质量损失，单位为克(g);
p——腐蚀试样材料的密度，单位为克每立方厘米(g/cm³)。
下列缩略语适用于本文件。
AUT 自动超声检测(automatic ultrasonic testing)
CLR 裂纹长度率(crack length ratio)
CSR 裂纹敏感率(crack sensitivity ratio)
CTR 裂纹厚度率(crack thickness ratio)
CVN 夏比V 型缺口(charpy V-notch)
HAZ 热影响区(heat-affected zone)
HIC 氢致开裂(hydrogen induced cracking)
MPQT 制造工艺评定试验(manufacturing procedure qualification test)
MPS 制造工艺规范(manufacturing procedure specification)
MT 磁粉检测(magnetic testing)
NDT 无损检测(nondestructive testing)
PREN 抗点蚀当量数(pitting resistance equivalent number)
PT 渗透检测(penetrant testing)
RT 射线检测(radiographic testing)
SCC 应力腐蚀开裂(stress corrosion cracking)
SMYS 规定最小屈服强度(specified minimum yield strength)
SSC 硫化物应力开裂(sulfide stress cracking)
TIG 钨极惰性气体保护焊(tungsten inert gas arc welding)
UT 超声波检测(ultrasonic testing)
本标准所包含的耐腐蚀合金复合管件种类及代号见表1。
表 1 复合管件的种类和代号
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GB/T 35072—2018
表1(续)
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5.1
复合管件设计文件应至少包括设计图和强度计算文件。复合管件的设计参数应与相连管道的设
计参数一致。
5.2 复合管件强度和选材设计应遵循基层承压、内覆层防腐蚀的原则。
5.3 复合管件应依据输送流体的压力和温度进行强度设计，应优先采用GB
50251、GB 50253 或国家
认可的压力容器或压力管道规范规定的计算分析方法确定基层公称壁厚，也可按照9.15规定的验证试
验方法确定复合管件基层壁厚，复合管件承受内压的能力应不低于连接管道的耐压能力。此外，设计者
还应依据 GB 50251或 GB
50253规定考虑其他载荷，包括静态和动态载荷，以及所在管线的压力试验 条件。
5.4 采用复合板卷制成型的复合管件的内覆层最小设计壁厚应不小于2.5 mm,
采用堆焊工艺制造的 复合管件的内覆层最小设计壁厚应不小于3.0 mm。
5.5 复合管件的材料选择应考虑输送流体的腐蚀性，并遵循以下原则：
a) 若输送流体含有 H₂S
且属于酸性环境，应由购方与制造商协议确定复合管件基层是否需要满 足
ISO15156-1 和 ISO 15156-2要求。
b) 若输送流体含有 H₂S、CO₂ 、Cl-
等一种或多种腐蚀性介质，内覆层应具有抗 SSC 和/或 SCC、
抗失重腐蚀和点腐蚀能力，应确保内覆层材料能够满足附录A 要求。
除本标准另有规定外，复合管件应符合GB/T 12459或 GB/T13401
规定的几何尺寸，复合管件端 部外径分为 I 和Ⅱ两个系列， I
系列为国际通用系列，在书写标志时"I" 可以省略，且应优先选用
I 系列。
6.2.1
若采用5.3规定的计算分析方法确定复合管件基层壁厚，基层最小壁厚可比其公称壁厚小
0.25
mm。孤立的非连续局部减薄处或经修磨后部位的基层剩余壁厚应不小于公称壁厚的87.5%。
6.2.2
复合管件内覆层壁厚应不低于最小设计壁厚要求，内覆层壁厚仅允许正偏差且偏差不大于
距离管端50 mm 范围内复合管件内径应与相连管线内径一致，且距离管端50 mm
范围内的内径
允许最大偏差为±0.5 mm。
GB/T 35072—2018
对于所有复合管件，距管端100 mm 范围内，椭圆度O
应不大于0.5%;对于所有弯头，弯曲段的椭
圆 度O 应不大于2 . 5%。
椭圆度 O 按式(1)计算：
style="width:3.02662in;height:0.6534in" /> (1)
式中：
O —— 椭圆度；
Dmax-- 复合管件横截面上的最大外径，单位为毫米(mm);
Dmin — 复合管件横截面上的最小外径，单位为毫米(mm);
D, — 复合管件横截面处名义外径，单位为毫米(mm)。
6.5.1 复合管件尺寸的极限偏差应符合图1和表2的规定。
6.5.2 复合管件的形位公差应符合图2和表3的规定。
表 2 复合管件尺寸的极限偏差 单位为毫米
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GB/T 35072—2018
style="width:4.16666in;height:4.43322in" />
a) 90°弯头
style="width:4.16666in;height:2.94668in" />
c) 等径三通
style="width:3.82666in;height:2.47324in" />
e) 同心异径接头
style="width:2.9467in;height:3.71998in" />
b) 45°弯头
style="width:4.09334in;height:3.2065in" />
d) 异 径
三 通
style="width:3.8866in;height:2.42in" />
f) 偏心异径接头
style="width:2.49987in;height:3.77344in" />
g) 管 帽
图 1 复合管件几何尺寸示意图
style="width:5.98669in;height:2.70666in" />
style="width:6.71326in;height:3.83988in" />
a) 弯 头
GB/T
35072—2018
style="width:5.21324in;height:3.17328in" />
b) 三通
图 2 复合管件的形位公差示意图
表 3 复合管件的形位公差
单位为毫米
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7.1.1
复合管件的基层材料应选用与其相连接的管线管具有相同或相近的钢级、化学成分和力学性能
的碳钢或低合金钢，基层材料的化学成分和力学性能应满足 API Spec 5L:2012
中 PSL2 要求。经购方 与制造商协议，基层也可选择 GB/T 12459 或 GB/T
13401 规定的碳钢和低合金钢材料并满足相应的
GB/T 35072—2018
标准要求。
7.1.2 若复合管件输送流体中含 H₂S
且属于酸性环境，应由购方与制造厂协议确定复合管件基层母材
和焊缝是否需要满足 API Spec 5L:2012 附录 H、ISO15156-1 和 ISO15156-2
相关要求。
7.2.1 复合管件内覆层应优先选用 API Spec 5LD
规定的奥氏体不锈钢或镍基合金，且应符合 API Spec
5LD对化学成分的要求，与流体接触的耐腐蚀合金焊缝金属或采用堆焊工艺制造的耐腐蚀合金内
覆层也应符合 API Spec
5LD对化学成分的要求。经购方与制造商协议，内覆层也可选择其他耐腐蚀
合金材料并满足相应的标准要求。
7.2.2 如购方对内覆层耐腐蚀合金材料的PREN
最小值有规定，产品分析结果也应满足此要求。
7.3.1 用于制造母管的不锈钢-钢复合板应符合 NB/T 47002. 1—2009 、ASTM
A263:2012 或 ASTM A264:2012, 镍 基 合 金 - 钢 复 合 板 应 符 合 NB/T
47002.2—2009 或 ASTM A265:2012。 若 NB/T 47002. 1—2009 、NB/T
47002.2—2009 、ASTM A263:2012 、ASTM A264:2012 、ASTM A265:
2012有不一致之处，由购方与制造商协商确定。
7.3.2
用于制造母管的复合板宜采用爆炸复合法、轧制复合法或经购方与制造商协商确定的其他冶金
复合制造工艺。
7.3.3 在热处理并经校平后应按照NB/T47013.3 对复合板逐张进行100% UT,
检测基层和覆层界面 结合状态，不锈钢-钢复合板检测结果应符合NB/T
47002.1—2009 中 B1 级要求或 ASTM A263:2012、 ASTM A264:2012
中1级要求，镍基合金-钢复合板检测结果应符合 NB/T 47002.2—2009 中 B1 级要
求或 ASTM A265:2012 中1级要求。经购方与制造商协议，也可采用 AUT
技术检测复合板结合 状态。
7.3.4
允许对复合板结合状态未达到7.3.3规定要求的未结合区覆层进行补焊，但复合板覆层拼接焊
缝及焊缝两侧50 mm
范围内不应补焊。补焊应按照评定合格的焊接工艺进行，补焊后部位材料的耐腐
蚀性能应不低于母材，补焊后区域应进行UT 和 PT 检验，UT
结果应符合7.3.3要求，PT 结果应符合 NB/T 47013.5—2015 中 I
级要求。同一部位只允许补焊一次。
7.3.5
复合板基层不应存在拼接焊缝，单张复合板覆层拼接焊缝不得超过一条，且覆层拼接工艺应按
照评定合格的焊接工艺完成，确保覆层拼接焊缝的力学性能和耐腐蚀性能不低于覆层母材要求，且不得
影响基层与覆层之间界面结合质量等级。
7.3.6 复合板制应依据GB/T6396
进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于210 MPa。
7.3.7
制造复合板的材料均应有质量合格证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货技术要
求，制造商应对复合板进厂后按本标准相应要求进行复验，对具有同一质量保证体系且和复合管件为同
一制造商生产的复合板可不再做入厂复验。复验应满足以下要求：
a) 对复合板逐张进行外观、工艺质量、几何尺寸、内覆层界面结合状态100%UT
检验；
b)
按同基层熔炼批、同内覆层熔炼批、同钢级、同规格、同制造工艺和同热处理工艺为一批对复合
板进行抽检，每批不多于50张抽检1张，抽检复检项目包括：基层和内覆层化学成分、基层拉
伸性能、基层冲击韧性和内覆层剪切结合强度试验；
c)
复合板内外表面不应有铜、铝、锡、铅、锌等低熔点金属污染，耐腐蚀合金层表面不应有铁离子
污染，如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验。
7.4.1 母管除应满足 APISpec 5LD
的要求外，还应满足本标准的要求，两者若有不一致之处，应以最
GB/T 35072—2018
严格的要求执行。
7.4.2
母管可以是无缝管，也可以是仅有一条熔化金属填充焊缝的直缝焊接管，内覆层与基层之间应
为冶金复合，母管宜采用以下制造工艺：
a) 由满足7.3要求的复合板卷制成型焊接；
b)
在无缝钢管或仅有一条熔化金属填充焊缝的直缝焊接钢管内表面堆焊耐腐蚀合金层；
c) 经购方与制造商协商确定的其他冶金复合方式。
7.4.3
不应采用对接复合管(将两根复合管对接焊在一起)制造母管，也不准许母管基层存在环向
焊缝。
7.4.4 对复合板制母管应依据 GB/T 6396
进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于
210 MPa,试样宜在远离焊缝的结构连续部位取样。
7.4.5
除内覆层为堆焊工艺制造的母管外，其他工艺制造的母管在出厂前，应使用能定位缺陷位置的
UT 方法按照NB/T47013.3 要求对母管逐根进行100% UT,
检测母管基层与内覆层界面结合状态，检
测结果应不低于7.3.3规定的相应复合板的要求。
7.4.6 母管出厂前，对存在焊缝的母管应按照 SY/T 6423.1—2013
要求逐根对所有焊缝进行100% RT 以及按照 SY/T 6423.2—2013 要求进行100% UT,
验收等级均为Ⅱ级。
7.4.7
制造复合管件的原材料均应有质量合格证明书，制造商应对母管进厂后按本标准相应要求进行
复验，对具有同一质量保证体系且和复合管件为同一制造商生产的母管可不再做入厂复验。复验应满
足以下要求：
a) 对母管逐根进行外观、工艺质量、几何尺寸、内覆层界面结合状态100% UT
(内覆层为堆焊工 艺制造的母管除外)和焊缝100%RT;
b)
按同基层熔炼批、同内覆层熔炼批、同钢级、同规格、同制造工艺和同热处理工艺为一批进行抽
检 ，DN\<500 mm 时每批不多于100根抽检1根，DN≥500 mm
时每批不多于50根抽检1根，
抽检复检项目包括：基层和内覆层化学成分、基层母材纵向和横向(若可以取样)拉伸性能以及
焊缝横向(若可以取样)拉伸性能、基层冲击韧性和内覆层剪切结合强度试验(内覆层为堆焊工
艺制造的母管可不做);
c)
母管内外表面不应有铜、铝、锡、铅、锌等低熔点金属污染，耐腐蚀合金层表面不应有铁离子污
染，如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验。
8.1.1 复合管件基层与内覆层之间应为冶金复合方式，宜采用以下制造工艺：
a) 采用满足7.3要求的复合板经冷加工或热加工工艺成型后再焊接；
b) 采用满足7.4要求的母管经冷加工或热加工工艺成型；
c) 采用碳钢或低合金钢管件堆焊内覆层的方法制造，钢制管件应符合GB/T
12459、GB/T 13401 或 GB/T 29168.2 要求。
8.1.2
制造复合管件所采用冷加工或热加工工艺包括弯制、压制、拔制、冲压、挤压、焊接或经购方与制
造商协商确定的其他工艺，所采用的工艺，应保证复合管件不产生裂纹和其他影响安全的缺陷，表面外
形应圆滑过渡。
8.1.3
复合管件在制造、储存和运输过程中，应采取有效的措施防止耐腐蚀合金层表面产生铁离子污
染。如果产生，应采用有效的方法进行清除和检验，并报告购方。
GB/T 35072—2018
8.2.1
复合管件所有焊缝和堆焊(包括返修焊缝)应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。
制造复合管件所采用的所有焊接工艺规程应满足 NB/T 47015,焊接工艺评定应按照
NB/T 47014 进 行，焊工考试应按 TSGZ 6002 进行。
8.2.2
根据复合管件公称尺寸和制造方法的不同，允许在壳体上有一条或两条纵向焊缝，对弯头、异径
接头和三通，当DN≤450 mm 时，可有一条纵向焊缝；当 DN>450 mm
时，可有两条纵向焊缝。复合管 件焊缝的位置应符合GB/T 13401 的要求。
8.2.3 复合管件上的焊缝应为对接焊缝，焊缝的对接坡口尺寸宜符合 GB/T
985 或 GB/T 986 要求，所
有对接焊缝应为全焊透结构，应采用熔化焊工艺，应优先采用自动焊，宜选用双面焊工艺。坡口宜采用
机械加工方法，若采用热切割法，应去除坡口表面的氧化皮并打磨平整。
8.2.4 堆焊应采用冷/热丝 TIG
焊接或其他热输入量较少的焊接方法，应采用多层堆焊，前后相邻堆焊
层间的搭接长度应不小于每层堆焊层宽度的30%,且焊道的不平度和相邻焊道之间的凹下量都应不大
于0.5 mm。 堆焊层的厚度应满足6.2.1要求，化学成分应满足7.2要求。
8.3.1
对采用钢制管件进行内表面堆焊耐腐蚀合金层工艺制造的复合管件，成形后的钢制管件应进行
热处理，钢制管件制造商应提供热处理工艺报告，在保证内覆层堆焊工艺不影响基层各项性能的前提
下，堆焊后的复合管件可不再进行热处理。
8.3.2 采用冷成形的复合管件，成形后应进行消除应力的热处理。
8.3.3
热加工成型的复合管件，应根据材质和加工过程，由购方和制造商协商确定不进行热处理或选
择合适处理工艺。
8.3.4
热处理炉应至少每年鉴定一次，热电偶每半年鉴定一次。热处理时炉温的温差应控制在±10℃
以内。测温时，热电偶可直接和复合管件相连接，或者与复合管件有相同温度的材料相连接。
允许对复合管件端部使用冷校圆，当DN≤600 mm
时，冷校圆时径向永久变形量应不大于1.5%D
(或1 . 5%D₁) 或 8 mm 中的两者较小值；当 DN>600 mm
时，冷校圆时径向永久变形量应不大于1.5%
D (或1 . 5%D₁) 或17 mm
中的两者较小值。不应采用冷扩径方式调整复合管件管端内径。
8.5.1
复合管件焊端坡口应机加工成形，焊端坡口型式应与相连管线坡口形式一致，坡口形式应按照
GB 50251 或 GB 50253 和焊接工艺评定结果确定。
8.5.2
当复合管件设计图或购方对管端坡口未作规定，且复合管件焊端总壁厚(t+tp)
与相连管道等壁 厚时，当t+tp≤22mm 时，其坡口型式与尺寸可按图3
a)所示加工为 V 型坡口；当t+tn>22 mm 时 ， 其坡口型式与尺寸可按图3
b)所示加工为双V 型坡口。若内覆层为高镍含量的耐腐蚀合金，焊端坡口
可适当提高斜度；对于基层公称壁厚小于5 mm
的复合管件，焊端坡口可加工成略有斜边或直边型式；
根据购方要求，可对管端进行堆焊处理，堆焊工艺和堆焊材料由供需双方协商确定。
8.5.3 当复合管件焊端总壁厚(t+tg) 超过相连接管道壁厚2 mm
及以上时，复合管件焊端宜做外削边
处理，外削边尺寸与坡口结构应由购方与制造商协商确定。
8.5.4 复合管件距端面100 mm
范围内的内外焊缝余高均应去除，去除后内外焊道剩余高度应不大于 0.5
mm,但不得低于管体表面，焊缝磨削去除时，不得明显伤及管体，且应圆滑过渡。
8.5.5 根据购方要求，可在6.
1所规定复合管件标准尺寸基础上，焊接端直管段的长度增加不小于
style="width:4.39338in;height:3.13346in" />class="anchor">GB/T 35072—2018
style="width:4.9667in;height:3.6333in" />
a) V 型坡口
b) 双 V 型坡口
说明：
D — 复合管件端部外径，单位为毫米(mm);
d ——复合管件端部名义内径，单位为毫米(mm);
e ——复合管件焊接端坡口内覆层伸出长度，单位为毫米(mm), 宜为2.5 mm～3.5
mm;
t ——复合管件内覆层公称壁厚，单位为毫米(mm);
tn — 复合管件基层公称壁厚，单位为毫米(mm)。
图 3 复合管件焊接坡口示意图
复合管件最终检验前应进行表面清理，外表面宜采用钢丸喷砂除锈，内表面宜采用喷玻璃砂除锈。
内外表面清理完成后应对耐腐蚀合金内覆层进行酸洗钝化处理，酸洗钝化处理后再用自来水(氯离子含
量低于25 mg/L) 进行最终清洗。表面清理完成后，内外表面应完全干燥。
复合管件正式生产前，应对不同材质和不同规格的试制复合管件按照附录 B
进行制造工艺评定，
并编制用于复合管件正式生产的制造工艺规程(MPS)。
9.1.1.1 检验与试验应在复合管件下线24 h
后进行。除在试验方法中另有规定外，试样应在室温环境 下进行状态调节。
9.1.1.2
按照本标准供货的复合管件应进行制造工艺评定和批次检验，检验和试验项目如表4所列，取
样位置和数量宜参照附录C 进行。
9.1.2.1
在制造工艺评定阶段，不同种类、不同钢级、不同熔炼炉批次的基层和内覆层材料、不同公称直
径、不同制造工艺、不同热处理工艺、不同公称壁厚(包括基层和内覆层)的试制复合管件应各抽取不少
GB/T 35072—2018
于2根成品复合管件进行 MPQT。 也可由供需双方协商确定检验频次。
9.1.2.2
正式生产阶段，同钢级同一熔炼炉批次的母管(包括基层和内覆层)材料、相同制造工艺、相同
热处理工艺、同一公称壁厚(包括基层和内覆层)、同一公称直径的同类复合管件，DN\<400
mm 时，不 多于100件为一批，DN≥400mm
时，不多于50件为一批，每批应抽取不少于1件成品复合管件进行检
验。也可由供需双方协商确定检验频次。
在正式生产批次检验中，若不合格项为化学成分、物理试验或腐蚀试验，由购方选择，可在同一复合
管件上两倍取样复验不合格项，或在同批次复合管件中重新两倍抽样并分别取样复验不合格项，或对该
批复合管件重新进行一次热处理并重新按本标准进行物理试验和腐蚀试验。若上述复验或重新检验合
格，则该批复合管件相应检验项目合格，否则该批复合管件应判为不合格。重新热处理仅允许进行一
次。但对重新检验或复验中，因抗拉强度或屈服强度不合格的该批复合管件，允许经设计方同意后降低
压力等级使用。
9.2.1
复合管件应逐根进行几何尺寸检测，几何尺寸及尺寸公差应符合第6章的要求。
表 4 复合管件试验和检验项目汇总表
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GB/T 35072—2018
表4(续)
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9.2.2 复合管件壁厚检验应满足以下要求：
a) 对于正式生产阶段每根复合管件，基层壁厚宜依据 ASTM
E797采用手动超声脉冲回波法测量，内 覆层壁厚宜依据 ASTM
B499采用电磁法测量，每个部位应至少均匀测量3点，测量部位应包括：
1) 三通的主管与支管过渡区域、主管中心线处以及主管底部；
2) 弯头外弧侧、内弧侧以及中心线(中性区)处；
3) 异径接头大头、小头和过渡部位(若有);
4) 管帽的顶部和端部。
b)
在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应采用金相法对基层壁厚和内覆层壁厚进行检测，
检测部位至少应包括9.2.2 a)所列部位。
9.2.3 对复合管件距离管端50 mm
范围的内径应使用环规、卡规或光学测量仪器进行检测，检测结果
应满足6.3。
9.2.4 端面垂直度、复合管件平面度的检测方法可依据 SY/T 5257 进行。
9.3.1
成品复合管件的基层化学成分分析应满足7.1要求，内覆层的化学成分应满足7.2要求。
9.3.2
由购方选择，用于化学分析的试样可取自成品复合管件或母管或复合板。对于直缝焊接复合管
件或母管，基层和内覆层母材的取样位置应与焊缝至少相隔90°,内覆层焊缝化学分析试样应取自内覆
层焊缝中心。
9.3.3 堆焊层的化学成分分析试样应取自堆焊层中间，即距表面1.0 mm
以下，距离熔合线1.0 mm 以
上，需分析的元素应包括但不限于C、Mn、Cr、Ni、Mo、P、S和 Fe,
并应符合7.2要求，还应满足元素 Cr、 Ni、Mo
成分的测量值不应低于填充金属成分的90%,且元素 Fe 的稀释率不应超过5%。
9.3.4 与化学成分分析有关的方法和过程应按照 ASTM A751 或 ASTM E353
执行。
9.4.1 成品复合管件基层的拉伸性能应满足7. 1要求。
GB/T 35072—2018
9.4.2 基层材料的拉伸试验宜参照附录 C
推荐位置取样，母材取横向和/或纵向拉伸试样，进行材料 Rm、Ro.
和伸长率性能指标检测，焊缝取横向拉伸试样，进行Rm
性能指标检测。若管件尺寸不足以提
供上述位置拉伸试样，则由购方选择，试样可取自制造管件的母管、复合板、钢制管件(仅对内覆层堆焊
工艺制造的管件)或者不要求进行该位置拉伸试验。
9.4.3 拉伸试样可采用APISpec 5L:2012
中规定的板状或圆棒试样，试样上的耐腐蚀合金层应予以清
除，焊缝应磨平，拉伸试验报告应注明试样的类型、规格以及取样位置。
9.4.4 常温下拉伸试验应按照 GB/T 228.1 和 GB/T 17600.1
的规定进行。如果最高设计温度超过 100℃,应依据GB/T 228.2
规定的方法对基层材料进行高温拉伸试验，合格性判据由购方和制造商协
商确定。
9.4.5
本标准只对基层材料的拉伸性能作了规定，购方和制造商也可协商确定耐腐蚀合金层及其与基
层复合后的力学性能。
9.5.1 成品复合管件基层材料的 CVN 冲击试验，宜参照附录C
推荐位置取样，试样上的耐腐蚀合金层
应在试验前清除，每组冲击试样应由3个相邻的毛坯样品加工而成，并且是从未展平的同一试块上
取样。
9.5.2 CVN 冲击试样应符合GB/T 229
的规定，缺口的轴线应垂直于管件表面，如果管件尺寸允许，应
优先选用标准横向全尺寸试样，其次采用较小尺寸的10 mm×7.5 mm 或10 mm×5.0
mm 的横向试 样；若无法取得横向试样，依次采用标准尺寸或宽度不小于7.5
mm、5.0mm 的较小尺寸纵向试样。若 管件尺寸不足以提供最小宽度为5.0 mm
的纵向试样，则不要求进行CVN 冲击试验。
9.5.3 正常情况下，焊缝中心和 HAZ 的 CVN
冲击试样缺口位置应如图4所示，当存在焊偏时，焊缝及 HAZ
上截取的试样的刻槽轴线应如图5所示。焊缝试样的刻槽轴线应位于外焊道中心线上或尽可能
靠近该中心线，HAZ
试样的刻槽轴线应尽可能靠近外焊道边缘。每个试样应在开缺口之前，应通过腐
蚀方法确定合适的开缺口位置。
style="width:7.65332in;height:4.96672in" />
说明：
1——HAZ 冲击试样缺口位置-试样上表面与外焊道熔合线交界；
3——焊缝金属冲击试样缺口位置-外焊道中心。
图 4 CVN 试样在焊缝中心和 HAZ 取样位置
GB/T 35072—2018
style="width:8.37328in;height:3.91336in" />
说明：
1——焊偏量；
2——HAZ 冲击试样缺口位置，偏向内焊道一侧；
3——焊缝金属冲击试样缺口位置，位于外焊道中心。
图 5 存在焊偏时 CVN 试样在焊缝和 HAZ
取样位置
9.5.4 CVN 冲击试验应依据GB/T 229 进行，除非协议，CVN
冲击试验温度宜取一20℃或最低设计
温度。
9.5.5 除非协议，成品复合管件的基层材料(母材与焊缝)在试验温度下 CVN
冲击吸收能应满足如下
要求：
a) 对于 L245/B～L485/X70
钢级横向全尺寸标准试样，最小平均值不低于40J,单个试样最小值 不低于30
J,并报告剪切面积数据；
b)
对于纵向试样，最小平均值和单个试样最小值应不低于相应横向试样规定值的1.5倍；
c) 采用较小尺寸的10 mm×7.5mm 或10 mm×5.0mm
试样，其冲击吸收能要求值分别为全尺 寸规定值的0.75和0.5;
d) 若选用其他碳钢或低合金钢，由购方与制造商协商确定验收指标。
9.6.1 带有焊缝的复合管件的导向弯曲试验宜参照附录 C
推荐位置取样，取一个面弯和背弯试样。试 样应按照GB/T232
制备，复合管件总壁厚(t+tn) 不大于19 mm
时，可经冷压平作成全厚度平板试样； 若复合管件壁厚(t+tp) 大于19 mm,
可从完全受拉面的反面加工成厚度18 mm 的矩形横截面试样。
试样上不应有补焊焊缝，焊缝两面余高应去除，背弯试样的耐腐蚀合金层应保留。
9.6.2 试验方法依据 API Spec 5L:2012进行，弯模几何尺寸应符合 API Spec
5L:2012 对与管件基层
同钢级管材的规定，且弯模直径不超过试样厚度的6倍。面弯、背弯试样在弯模内弯曲约180°,焊缝位
于试样中部。
9.6.3 导向弯曲试验结果满足以下要求为合格：试样不应完全断裂；在焊缝、HAZ
和母材处，不应出现 任何长度大于3.2 mm
的裂纹；起源于试样边缘的裂纹，在任何方向上裂纹长度应不大于6.4 mm, 但由
于夹渣或缺陷引起的边缘开裂，该试样视为不合格，应重新取样进行试验。
9.7.1 复合管件的全截面硬度检测试验宜参照附录 C
取样，对于有纵向焊缝的管件，焊缝横截面硬度 检测压痕位置如图6
a)所示。除非协议，未受到热影响的母材硬度压痕间距应为1 mm,HAZ 和焊缝
的硬度压痕间距应为0.75mm, 距熔合线最近的高温 HAZ
硬度点离熔合线的距离不应超过0.5 mm。
GB/T 35072—2018
9.7.2 对于采用堆焊工艺制造的复合管件，全截面硬度检测点如图6 b)
所示，除非协议，硬度压痕间距 应 为 1 mm。
9.7.3 全截面硬度检测依据GB/T 4340.1 要求进行维氏10 kg
硬度试验。基层及耐腐蚀合金层维氏硬
度值应符合表5要求。
style="width:8.44675in;height:4.57996in" />
a) 带有焊缝的复合管件
style="width:8.1999in;height:4.58678in" />
b) 堆焊工艺制造的复合管件
说明：
线1 — 内覆层一侧距离基层与内覆层界面熔合线 W;,W₁=1.0 mm,+0.0,-0.5 mm;
线2——基层一侧距离基层与内覆层界面熔合线W2,W₂=1.0 mm,+0.0,-0.5 mm;
线3——基层中间壁厚处，W, 为基层壁厚的二分之一；
线4——距离基层外表面W,W₄=1.5 mm,+0.5 mm,-0.0;
线5 — 距离堆焊层外表面Ws,W₅=1.5 mm,+0.0,-0.5 mm。
图 6 复合管件全截面硬度检验压痕位置
GB/T 35072—2018
表 5 复合管件全截面硬度检测要求
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9.8.1
每根成品复合管件基层外表面应采用便携式里氏硬度计进行宏观硬度检测，检测方法按照
GB/T 17394.1进行，合格性验收指标由制造商与购方协商确定。
9.8.2
对于正式生产阶段的复合管件，每批应抽3%且不少于2根进行表面硬度检测，每个位置取
3个～5个等间距硬度点的读数为平均值，检测结果若有1根不合格，应加倍检验，若仍有1根不合格，
应逐根检测。表面硬度的测量部位应包括：
a) 三通的主管与支管过渡区域、主管中心线处以及主管底部；
b) 弯头外弧侧、内弧侧以及中心线(中性区)处；
c) 异径接头大头、小头和过渡部位(若有);
d) 焊缝及其 HAZ;
e) 管帽的顶部和端部。
9.8.3 用于 MPS
的试制复合管件，在各检测部位上不少于3个点读数的平均值可被作为正式批量生
产复合管件制定表面硬度检测合格性验收指标的依据。
9.9.1
对带有焊缝的复合管件应采用宏观照相对内外焊缝横向截面进行检查，取样位置宜参照附录
C 进行，试样横截面应包括焊缝两侧的焊接熔合线、HAZ 及母材，且应抛光至1
μm, 酸蚀后使用光学显微
镜(放大10倍或按协议要求)进行检查，焊缝区域不应存在缺陷，内外焊道应充分熔合，焊缝的几何尺寸
和工艺缺陷应符合表6要求。
9.9.2
在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应在不低于200倍放大条件下对复合管件母材和焊缝
的横截面进行金相检验，金相检验部位与全截面硬度检测部位一致，金相试样按
ASTM E340 的规定制 备，晶粒度按GB/T6394 进行评定，夹杂物等级按 GB/T10561
进行评定。
9.9.3 对于有纵向焊缝的成品复合管件，弯曲段不同部位的母材、焊缝和 HAZ
的显微组织应基本一
致，无有害相，基层和内覆层的平均晶粒度应不低于6级。
表 6 焊缝金相检验验收条件
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表6(续)
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9.10.1 对复合板制管件应依据 GB/T 6396
进行剪切结合强度试验，最低剪切结合强度应不低于
9.10.2 试样宜在远离焊缝、结构连续部位取样，具体取样位置宜参照附录C
进行。
9.11.1
复合管件内覆层应进行晶间腐蚀试验，若内覆层为奥氏体不锈钢，宜依照GB/T
4334—2008 方 法 B 或方法 E
进行晶间腐蚀试验，若内覆层为镍基合金，宜依照GB/T 4334—2008方法 B 或方法
C 进 行晶间腐蚀试验。经购方和制造商协商，也可选用其他试验方法。
9.11.2 晶间腐蚀试样应由耐腐蚀合金层上截取，具体取样位置宜参照附录 C
进行，如采用火焰切割试
样，应对试样的切割边缘进行机械加工或修磨。除非需压平，试样应在原始状态下进行试验。试样上存
在的任何刻痕，应使用粒度为120的无铁氧化铝磨料采用机械方法去除，或使用化学方法去除。
9.11.3 若采用GB/T 4334—2008 方法 E,
试样经腐蚀后应在不低于10倍放大条件下检查弯曲试样是
否存在裂纹，如果对结果有疑问，应将试样放在150倍～500倍显微镜下进行检查，不出现裂纹为合格。
9.11.4 若采用GB/T 4334—2008 方法 B 或方法C,
最低验收标准由制造商与购方协商确定。
对于输送含有 H₂S
腐蚀性介质的复合管件，若输送介质属于酸性环境，应由购方与制造厂协议确
定是否需要在制造工艺评定和正式生产批次检验中，对复合管件基层母材和焊缝进行
HIC 试验和 SSC
试验，腐蚀评价方法宜参照附录D 进行。
在制造工艺评定和正式生产批次检验中，应根据内覆层材料类型和使用工况环境对内覆层进行耐
腐蚀性能评价，腐蚀评价方法应依据附录 A 进行。
9.14.1
对正式生产的复合管件，出厂前不要求在制造单位进行水压试验，但制造商应承担复合管件在
GB/T 35072—2018
现场安装后符合静水压试验要求的责任。
9.14.2 若购方要求进行静水压试验，试验方法宜按照 API Spec 5L:2012
或双方协议确定。静水压试
验的验收要求为：试验压力为复合管件设计压力的150%,稳压时间不少于10
s,试样不得有破裂和渗
漏，或有碍于使用的其他损害。
9.15.1 一般要求
在制造工艺评定阶段，制造商应对复合管件按照9.15.2～9.15.7进行设计验证试验。设计验证试
验方法为爆破试验。制造商的产品档案中应存有设计验证试验过程记录或已有成功验证试验的记录资
料，并随产品一并提供给购方。
9.15.2 试样
应取2根或3根复合管件用于爆破试验，选作试验的复合管件，应保留耐腐蚀合金层，并按照本标
准对其进行几何尺寸、表面质量和NDT
检验，检验结果应符合本标准要求，另外检验报告中应标明复
合管件材料类型、几何尺寸、强度等级、炉批号及热处理状态。
9.15.3 试验组件
9.15.3.1
试验组件中的每一件管帽、有缝或无缝直管短节，其壁厚应与试验复合管件的壁厚相匹配，其
理论计算爆破强度应不小于试验复合管件计算爆破强度的105%。
9.15.3.2
焊接过程中，试验管件、直管短节和管帽之间对接焊接时，距离管端50 mm
范围内复合管件
内径应与相连直管短节和管帽内径一致，端部的内壁错边量应不大于1.5 mm。
直管短节的长度至少应
为直管短节外径的一倍，当直管短节的长度超过短节外径时，可以对短节采取外补强加固措施，确保直
管短节不会提前失效。
9.15.4 流体介质
试验用介质宜用自来水，水中的氯离子的含量应低于25 mg/L。
9.15.5 验证试验强度计算
复合管件水压爆破试验应按基层材料规格与钢级进行，验证试验的强度计算应按式(2)确定：
P=2p0;t/D 。 (2)
式中：
P — 复合管件验证试验计算最小强度，单位为兆帕(MPa);
—
复合管件基层材料的实际抗拉强度(当管件基层材料的实际拉伸强度小于连接管的名义
最小抗拉强度时，按连接管的名义最小抗拉强度计算),单位为兆帕(MPa);
tp -
与复合管件相连接的管子的公称壁厚或复合钢管的基层公称壁厚，单位为毫米(mm);
φ ——设计验证试验系数，若试验次数为2,φ=1.05;若试验次数为3,φ=1;
D。 — 与复合管件相连接管子的名义外径，单位为毫米(mm)。
9.15.6 试验程序
9.15.6.1 试验组件组装及检测
复合管件爆破试验组件焊接和组装完成后，应对全部试验组件的焊缝按照 NB/T
47013.2—2015
进行100%RT, 验收等级为Ⅱ级，检验合格后再向试验组件内注水进行爆破试验。
GB/T 35072—2018
9.15.6.2 试验方法与要求
试验泵的输出能力应是按照式(2)计算的验证压力的1.25倍，压力测试范围应为计算验证压力或
规定压力的1.5倍～4倍，压力测量设备应在6个月校准期内。
水压试验过程中应连续增压，升压速度不超过2.75 MPa/min。
当所有试件的爆破试验结果满足下
列条件之一时，爆破试验判定为成功：
a) 试件的爆破压力不低于式(2)的计算爆破压力；
b) 试件的最终试验压力达到式(2)的计算爆破压力的105%时，试件未爆破。
9.15.7 试验结果的可用性
9.15.7.1 总则
按本标准要求进行的设计验证试验，其合格的试验结果可以验证以下范围内其他同类复合管件。
9.15.7.2 材料强度等级
由不同强度等级碳钢或低合金钢作为基层材料制成的同类复合管件，其耐压能力与基层材料的拉
伸强度成正比。因此，只需对一个强度等级的复合管件进行试验即可验证其他几何结构相同或相似、且
为相同制造工艺的同类复合管件。
9.15.7.3 几何尺寸
一个合格的试验验证复合管件可代表以下所述范围内具有相似几何结构的复合管件：
a) 公称直径DN 为试验复合管件 DN 的0.5倍～2倍的同类复合管件；
b)
基层壁厚与外径比值为试验管件基层壁厚与外径比值0.5倍～3倍的同类复合管件；
c)
较短曲率半径的试验复合弯头，可以验证符合本标准的较长曲率半径复合弯头。
10.1.1 NDT 应在复合管件最终热处理完成后24h 后 进 行 ，NDT
前，应采用喷沙、打磨等方法去除复
合管件表面的氧化皮及其他污物，并保证其表面质量可满足 NDT 要求。
10.1.2 NDT 人员应按GB/T 9445—2015
或其他等效标准进行评定，上次评定合格的检测人员如从事 该项 NDT
工作未超过12个月，其资质应重新评定。显示结果的评定应在Ⅱ、Ⅲ级人员的监督下由
I 级人员进行，或直接由Ⅱ、Ⅲ级人员评定。
10.2.1 应对每件复合管件的外表面按照 NB/T 47013.4—2015 进行100% MT
或者按照 NB/T 47013.5—2015进行100%PT, 验收等级均为 I
级。检测发现的缺陷应进行修磨处理并圆滑过 渡。修磨部位应进行100% MT
或100% PT, 确认缺陷已经完全消除后，按照9.2.2 a)采用手动超声脉
冲回波法对修磨部位测厚，最小剩余壁厚应满足6.2.1要求。
10.2.2 复合管件内表面应按 NB/T 47013.5—2015 要求进行100% PT,
验收等级为 I 级。若经购方
与制造商协商，复合管件内表面也可按照NB/T47013.7
进行目视检测，对于不便于直接目视位置应采
用内窥镜或协议确定的其他计算机成像技术进行检测，内表面不应有裂纹、坑点及其他缺陷存在。
GB/T 35072—2018
10.3.1 所有复合管件应按照 NB/T 47013.3 要求逐根进行100% UT,
检测基层和内覆层界面结合状
态，检测结果应不低于7.3.3规定的复合板或7.4.5规定的母管相应要求。
10.3.2 对存在焊缝的复合管件应逐根对所有焊缝按照 SY/T 6423.1—2013
要求进行100% RT 以及 按照SY/T 6423.2—2013要求进行100%UT, 验收等级均为I
级。
10.3.3 应采用手动 UT
对复合管件的弯曲段外弧侧进行横向裂纹缺陷检测，检测结果应满足
SY/T 5257要求。
10.4.1 每根复合管件距离管端50 mm 范围内，应按照SY/T6423.4 采用手动
UT 进行分层检查。
10.4.2 对每根复合管件整个坡口面应采用PT 进行分层检查，PT 方法宜按 SY/T
4109进行。
复合管件出厂前，应逐根按照 API Spec
5L规定测量并记录成品复合管件的管端剩磁，管端剩磁
强度应不超过15 Gs, 如大于15 Gs, 应对管端重新按照 API
Spec5L进行消磁处理，直至满足本标准
要求。
出厂前应逐根对复合管件表面质量按照NB/T
47013.7进行目视检测，在目视检测前，复合管件外
表面应达到 GB/T 8923.1-2011所规定的 Sa 2
级。复合管件表面质量应符合下列要求：
a) 内、外表面应清洁，不得有污垢、油脂、油漆、氧化皮等外来物；
b)
内、外表面应光滑平整，不得有裂纹、硬点、电弧烧伤、过热、过烧等缺陷存在，焊缝不得有未熔
合、未焊透、咬边等缺陷，基层表面不得有深度超过基层公称壁厚5%且深度大于0.8
mm 的凿
痕、折叠、分层等缺陷存在，内覆层表面不得有凿痕、折叠、凹坑和机械划痕等缺陷存在；
c) 内、外焊缝余高应符合表6的规定。
11.2.1
复合管件内、外表面存在的尖缺口、凿痕和其他能引起较大应力集中的划痕应修磨并圆滑过
渡，修磨后的部位应进行100% MT 或 1 0 0 % PT
以确认缺陷已经完全消除。平滑、孤立的圆底凹痕可
以不修磨。焊缝打磨后，焊缝表面应不低于母材表面。耐腐蚀合金内覆层的修磨应采用专用的砂轮片，
以防止耐腐蚀合金被污染。修磨后应对修磨部位按照9.2.2
a)要求测厚，最小剩余壁厚应满足6.2 要求。
11.2.2
复合管件上任何裂纹、过烧、过热或硬点判定为不合格，不准许修磨或焊接修补；不准许采用锤
击或补焊修补凹痕；基层母材上深度超过12%基层公称壁厚或大于1.6 mm
的凹坑或机械划痕判定为 不合格，不准许修补。
11.2.3 复合管件的修补焊接应满足以下要求：
a)
未达到10.3.1要求的内覆层未结合区允许进行焊接修补，修复焊接前应采用打磨方法将未结
合缺陷彻底清除掉，并进行PT 检验以确认缺陷已清除，对补焊后区域应进行UT
和 PT 检验， UT 结果应符合7.3.3要求，PT 结果应符合 NB/T 47013.5—2015
中 I 级要求；
b) 除非协议，距管端200 mm
以内的耐腐蚀合金层纵向焊缝不准许进行焊接修补，单根复合管件
GB/T 35072—2018
耐腐蚀合金层纵向焊缝的焊接修补点应不多于3处，单个修补点长度应不小于50
mm, 修 补
焊缝相邻间距应不小于100 mm,
且修补焊缝总长度应不大于复合管件焊缝总长度的5%;焊
缝补焊后应进行 PT 检验且应符合 NB/T 47013.5—2015 中 I 级要求；
c)
一般不准许对复合管件基层母材任何部分进行焊接修补，经购方同意，对基层焊缝非裂纹缺陷
允许在同 一位置采用 一 次焊接修补，修补后的焊缝应进行 UT 和 RT
检验，并满足10.3.2 要求 ；
d)
应由有资质的焊工按经评定合格的焊接工艺进行补焊，并作出补焊记录，补焊记录应附在产品
质量证明书中；
e) 同一缺陷位置最多只能有一次焊接修补；
f)
内覆层修补焊接后部位的耐腐蚀性能应不低于母材，内覆层各部位焊接修补部位的总面积应
不大于单根复合管件内覆层总面积的1%;
g) 静水压试验后不准许任何焊接修补。
应采用模版喷涂法进行标记，字体与颜色应易于辨认，标志应清楚和耐久。不应采用冷、热字冲模
锤印标志。
复合管件尺寸允许情况下，应从距管端100 mm
处开始，在复合管件内、外表面做标志，外表面标志
应在复合管件的侧面中心线附近，且易于观察的部位，标志应避开高应力区和焊缝部位。
在复合管件上按顺序清楚地标明以下内容：
a) 制造厂名或商标；
b) 公称尺寸，包括外径系列，外径为 I
系列时，不单独标记；外径为Ⅱ系列时，应进行标记；
c) 壁厚，包括基层壁厚或壁厚等级与内覆层的公称壁厚；
d) 基层与内覆层材料牌号；
e) 产品代号(见表1);
f)
产品编号，每根复合管件应标识唯一编号以便于追溯，如复合管件尺寸过小无法满足，可经购
方与制造商协商采用其他标识方法；
g) 本标准编号。
当复合管件规格不能对上述所列内容进行完整标志，可逆上述顺序省略识别标志或采用标签标志。
示例 1:公称尺寸DN100, 外径为I
系列，基层壁厚等级Sch40、基体材料牌号为 X60,
耐腐蚀合金内覆层材料牌号为
316L,内覆层公称壁厚为2.5 mm,90°短半径弯头，其标志为：
制造商名称或商标 DN100-Sch40(2.5)-X60/316L-90E(S)产品编号 GB/T 35072
示例2: 公称尺寸DN100×80、外径为Ⅱ系列、基层壁厚等级
Sch80、基层材料牌号为 X52、内覆层材料牌号为UNS
N08825、公称壁厚为2.5 mm、 同心异径接头的标志为：
制造商名称或商标 DN100×80Ⅱ-Sch80(2.5)-X52/N08825-R(C)产品编号 GB/T
35072
示例3: 公称尺寸DN100, 外径为 I 系列，基层壁厚为5 mm、材料牌号为16
MnR, 内覆层材料牌号为 UNS S31603,
GB/T 35072—2018
公称壁厚为3 mm,90° 短半径弯头，其标志为：
制造商名称或商标 DN100-5(3)-16MnR/S31603- 90E(S)产品编号 GB/T 35072
13.1
装运前，复合管件内、外表面应保持清洁与干燥，可采用防锈剂防止坡口或管端产生锈蚀，应采用
管端保护器或其他保护装置对管端进行有效保护，避免搬运和运输过程中对成型坡口和复合管件内部
造成机械损伤和污染。
13.2
应确保复合管件在包装、搬运、运输和储存过程中免受机械损伤和环境侵蚀，确保复合管件内、外
表面免受铜、铝、锡、铅、锌等低熔点金属污染，应避免铁离子污染耐腐蚀合金层表面，如果产生，应采用
有效的方法进行清除和检验。
13.3
制造商应以书面的形式提交复合管件包装、搬运、运输和储存方法说明或图纸供购方审查，装运
至少应符合公路、铁路或海路运输的要求。
14.1
按规定应进行的所有试验和检验，均应在交货前完成，并向购方提供完整的检测文件。
14.2
按本标准生产的复合管件，每批均应有产品质量合格证明书，质量合格证明书至少应包括：
a) 制造商名称与制造日期；
b) 产品名称、规格、制造标准号；
c) 原材料检验报告；
d) 产品外形尺寸检测报告；
e) 产品化学成分和物理试验报告；
f) 内覆层材料腐蚀试验报告；
g) 产品 NDT 报告；
h) 热处理报告；
i) 由购方指定的其他文件。
GB/T 35072—2018
(规范性附录)
内覆层材料腐蚀试验方法
A.1 一般要求
复合管件内覆层材料腐蚀试验包括内覆层母材和焊缝或耐腐蚀合金堆焊层的 SSC
和/或 SCC 试
验、失重腐蚀和点腐蚀试验。
A.2 SSC/SCC 试验
A.2.1 一般要求
根据复合管件预期输送流体工况环境，由购方选择，可采取以下三种途径其中一种评价内覆层材料
的 SSC/SCC 性能：
a) 如果复合管件内覆层材质满足ISO15156-3:2015 附录A
要求，可不进行SSC/SCC 试验评价。 ISO 15156-3:2015 附录 A
给出了耐腐蚀合金材料不发生 SSC/SCC 允许的冶金状态、H₂S 分
压、温度、氯离子浓度和元素硫的环境限制。
b) 允许基于满意的现场使用经验的评定，该评定应遵循 ISO15156-1
的规定。现场使用经验评 定应满足如下要求：
1)
耐腐蚀合金材料的描述应包括但不限于如下信息：化学成分、制造方法、产品形式、强度、
硬度、冷加工、热处理状态和微观组织。复合管件的内覆层应与提供的现场经验所使用材
料信息相一致。
2) 已获得经验的使用环境描述应包括但不限于如下要求：总压、CO₂
分压，H2S 分压、pH
值、溶解的氯化物或其他卤化物浓度、元素硫或其他氧化物浓度、温度、电偶效应、应力状
态和材料与介质接触时间，以及由于环境控制措施失效造成的材质接触环境条件。
3) 设备现场连续成功运行应不少于2
a,且应包括现场使用之后由第三方对设备全面检查评 估结果。
4) 复合管件预期使用环境苛刻程度不能超过现场经验所提供的环境条件。
5)
现场满意的应用经验可由设备使用方或复合管件制造方提供，但应获得购方和管线设计
方认可，耐腐蚀合金材料现场使用经验应有完整的文件记载。
c) 如果 A.2.1 中 a)和 b)无法满足要求，应依据 A.2.2～A.2.7
规定的方法进行试验。
A.2.2 试验方法
依据 GB/T 15970.2采用四点弯曲法对内覆层进行耐 SSC/SCC
试验。试样加载应力为材料的
100%R(R.
表示屈服强度)。若征得购买方同意并有证明文件，可选择较低的加载应力。
对于焊接试样，焊缝应位于试样中心部位，通常用母材的屈服强度来确定试验应力，当焊缝区的屈
服强度低于母材的屈服强度时，应采用焊接区的屈服强度来确定试验应力。
A.2.3 试验环境
SSC/SCC
试验应在复合管件输送介质模拟环境中进行，通常采用高压釜实现高压或高温高压输送
GB/T 35072—2018
介质环境的模拟，试验方法宜依据 ASTM G111进行。
在确定试验条件时，应考虑在管道系统运行失常或停工等期间可能发生的情况，应考虑内覆层可能
接触非缓冲的低 pH
值的冷凝水或用于生产井增产的酸液的情况。在有增产酸液情况下，应考虑返排
期间出现的环境条件。
模拟试验条件应控制和记录下列因素：
— 总 压 ；
——H₂S 分压；
——CO₂ 分压；
——温度；
— 试验溶液的 pH 值；
— 试验溶液的组成；
——单质硫(S);
— 不同金属的电耦合(应记录面积比和耦合合金类型)。
在所有情形下，试验环境中 H₂S 分压、CO₂ 分压、氯化物和单质S
浓度至少应与预期使用的环境
一样苛刻，必要时可采用多个不同试验环境。
当预期的应用环境不够明确时，由购方和制造商协商选用ISO 15156-3:2015表
E.1 中所列出的试
验环境，也可由购方和制造商协商确定其他试验环境。
高压釜中溶液体积和试样接触溶液的表面积的比应不低于30 mL/cm²。
A.2.4 试验周期
试验的最短周期至少应为720
h,试验期间不应中断试验。选择较短的试验周期，应征得购买方同
意并应有证明文件。
A.2.5 试 样
应按照9.1.2规定组批方式，从每批成品复合管件中抽取1根，取样位置和试样方向宜参照附录
C
进行，如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经制造商与购方协商，可取纵向试样、或从
用于制造复合管件的母管、复合板上取样或免做该项试验。对于带焊缝的复合管件，焊缝试样宜取横向
试样，且焊缝应位于试样中心，3件平行试样作为一组。
若采用热切割法切取试样，则应采用机械加工方法去除全部热影响区域，基层材料应清除干净。
A.2.6 合格性验收
经 SSC/SCC
试验后，目测试样标距段没有断裂或放大10倍没有发现裂纹为通过该项检验。标距
段如果有裂纹应采用金相显微镜观察以确定裂纹是否属于环境敏感断裂。
一组试样中全部试样通过检验则判该组试样通过 SSC/SCC
检验。在所有情形下，导致金属损失
的任何腐蚀迹象，包括点蚀或缝隙腐蚀都应被报告。
注：在试样受力区之外发生的点蚀或缝隙腐蚀可能会抑制试样的 SSC/SCC。
A.3 失重腐蚀和点腐蚀试验
A.3.1 试验方法
失重腐蚀和点腐蚀试验采用高温高压挂片法进行，试验方法宜依据 ASTM
G111进行。经购方与
制造商协议，也可在进行 SSC/SCC 试验时，检测 SSC/SCC
试样前后质量变化以及表面腐蚀形貌取得
失重腐蚀和点腐蚀结果。
GB/T 35072—2018
单个试样的平均腐蚀速率是由单位面积的金属质量损失和试验时间决定，计算方法如式(A.
1)
所示：
式中：
style="width:2.52001in;height:0.64658in" />
……… ………… (A.1)
Voor— 平均腐蚀速率，单位为毫米每年(mm/a);
△W——腐蚀试样的质量损失，单位为克(g);
p — 试样材料的密度，单位为克每立方厘米(g/cm³);
Tor— 腐蚀试验时间，单位为天(d);
S — 腐蚀试样面积，单位为平方毫米(mm²)。
计算一组试样中3件平行试样的数学平均值作为材料平均失重腐蚀速率，并应报告3件平行试样
腐蚀速率的单个值。
应对试验后试样表面进行放大(放大5倍～10倍)观察，若有点腐蚀坑存在，应依据GB/T18590
对
点腐蚀坑的大小、分布密度及分布均匀性、深度(平均深度和最大深度)进行检测并报告。
A.3.2 试验环境
依据 A.2.3 进行。
A.3.3 试验周期
失重腐蚀和点腐蚀在高压釜中的试验周期至少应为720 h,
试验期间不应中断试验。选择较短的
试验周期，应征得购买方同意并应有证明文件。
A.3.4 试样
试样取样方法依据 A.2.5 进行。腐蚀试样的制备和试验后的清洗宜依据ASTMG1
进行。
A.3.5 合格性验收
除非购方与制造商达成协议，每组试样平均失重腐蚀速率和单个值均应不大于0.025
mm/a 。 点 腐
蚀合格性判据由购方与制造商协商确定。
GB/T 35072—2018
(规范性附录)
制造工艺评定
B.1 一般要求
B.1.1 有以下情况之一时，应进行制造工艺评定：
a) 新产品鉴定；
b) 材料、结构、工艺有明显改变可能影响产品性能时；
c) 连续一年以上停产后恢复生产时。
B.1.2 制造工艺评定包括以下两部分：
a) MPS;
b) MPQT。
B.2 MPS 要求
B.2.1 MPS 制定程序
MPS 制定程序包括：
a) 制定初步 MPS;
b) 按照初步 MPS 试制复合管件；
c) 进行9.15设计验证试验(即水压爆破试验);
d) 按照第9章要求进行除设计验证试验以外的其他试验和检验；
e) 根据试制报告，修改初步MPS, 并按照B.3.2 要求进行评审，形成正式 MPS;
f) 将 MPS 报购方认可。
B.2.2 MPS 内容要求
MPS 至少应包括如下内容：
a)
制造复合管件所用复合板、母管、钢制管件和焊材等原材料的技术要求、质量证明书和入厂复
验要求；
b) 基层和内覆层材料选择、壁厚和复合管件压力等级确定或设计文件；
c) 复合管件的成形工艺以及焊接工艺的详细说明；
d) 热处理工艺的详细说明以及温度控制仪器类型要求；
e) 几何尺寸及圆度校正工艺；
f) 检验、试验和NDT 方法和设备的详细说明；
g) 购方补充要求(如管端加工、表面涂层、标志等)。
B.3 MPQT 要求
B.3.1 MPQT 应 按 以 下 规 定 进 行 ：
a) 用于MPQT
的试制复合管件应是与正式生产复合管件具有同熔炼炉批次材料、同公称直径、
GB/T 35072—2018
同基层钢级、同制造工艺、同热处理工艺、同公称壁厚(包括基层和内覆层)和同厂家的复合
管件；
b) 试制复合管件数量应不少于5根；
c)
试制复合管件的试验和检验包括：几何尺寸、化学成分、物理试验、腐蚀试验、NDT
和设计验证
试验等，具体试验和检验项目如表4所示，结果应满足本标准的要求。
B.3.2
制造商应组织由高级工程师、高级技师或更高职称的人员组成不少于5人评审组，根据试制复
合管件的 MPQT 结果对 MPS 进行评定，并向购方提供评定报告。
B.3.3 制造商在正式生产复合管件过程中应遵守经购方书面认可后的 MPS,
制造商对 MPS 的任何修
改，都应取得购方的书面认可。
style="width:2.12667in;height:3.06658in" />class="anchor">GB/T 35072—2018
(资料性附录)
复合管件检验和试验取样位置
C.1 复合管件检验和试验用试样的取样方向和位置见表C.1、表 C.2、表
C.3、图 C.1 和 图C.2。
C.2
检验和试验用试样应取自最终热处理的复合管件，如果用热切割法切取试样，则应用机械加工方
法将试样的全部热影响区去除。
style="width:6.19327in;height:3.55344in" />
焊缝
a) 带二条焊缝三通
style="width:5.92659in;height:3.65992in" />
b) 带一条焊缝的三通
style="width:4.14007in;height:3.00674in" />
c) 无 缝 三 通 ( 堆 焊 内 覆
层 )
说 明 ：
图 C.1 三通取样位置示意图
GB/T 35072—2018
表 C.1 三通力学和腐蚀试验取样位置
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style="width:5.69326in;height:3.57324in" />
a) 带二条焊缝弯头
style="width:5.20663in;height:3.65332in" />
b) 带一条焊缝的弯头
图 C.2 弯头取样位置示意图
GB/T 35072—2018
style="width:3.79346in;height:3.7334in" />
c) 无缝弯头
说明：
1——外弧侧焊缝；
4——外弧侧母材；
图 C.2 ( 续)
表 C.2 弯头力学和腐蚀试验试样取样位置
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GB/T 35072—2018
表 C.2(续)
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表 C.3 异径接头和管帽力学和腐蚀试验试样取样位置
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GB/T 35072—2018
(资料性附录)
基层材料腐蚀试验方法
D.1 一般要求
复合管件基层母材和焊缝腐蚀试验包括 HIC 试验和 SSC 试验。
D.2 取 样
D.2.1
按照9.1.2规定组批方式，从每批成品复合管件中抽取1根，腐蚀试验取样位置和方向宜参照附
录 C 进行，SSC 试验和 HIC
试验应分别从复合管件相应位置宜分别取3件横向试样或纵向试样；对于
带焊缝的复合管件，SSC 试验和 HIC
试验应从复合管件相应位置焊缝处分别取3件横向试样，且焊缝
应位于试样中心。
D.2.2
试样可由展平的毛坯试块进行加工。如果成品复合管件结构尺寸无法满足取横向试样要求，经
制造商与购方协商，可取纵向试样、或从用于制造复合管件的母管、复合板上取样或免做该项试验。
D.3 HIC 试 验
D.3.1 HIC 试 验 方 法 应 按 照 NACE TM0284:2016 的规定进行，宜选用
NACE TM0284:2016 所 列
A 溶液，每个试样的3个截面的各最大平均值应符合下列验收指标：
a) CSR≤2%;
b) CLR≤15%;
c) CTR≤5%。
D.3.2 经购方与制造商协议，HIC 试验可在模拟服役介质环境或 NACE
TM0284:2016 所列 B 溶液中
进行，并协商确定验收指标。
D.3.3 试验结果应报告每个试样的CSR、CLR 和 CTR,
报告应提供相应截面照片。
D.4 SSC 试 验
D.4.1 SSC 试 验 宜 在 NACE TM0177:2016 所 列 A 溶液中进行，SSC
试验方法和验收指标如表 D.1 所
示。由购方选择，可选择表 D.1 中所列两种方法中任 一 种对基层材料进行 SSC
性能试验。
D.4.2
对于焊接试样，通常用母材的屈服强度来确定试验应力。当焊缝区的屈服强度低于母材的屈服
强度时，应采用焊接区的屈服强度确定试验应力。
D.4.3 若购方同意并有证明文件，可选择较低的试验应力、其他 SSC
试验方法、其他试验环境(包括适 合模拟服役条件的 H₂S
分压以及模拟溶液)和相应的验收指标。如果采用其他试验方法和条件，应将
试验方法与条件的所有细节随结果 一 起报告。
GB/T 35072—2018
表 D.1 基层材料 SSC 试验方法
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720 h | ||
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GB/T 35072—2018
更多内容 可以 GB-T 35072-2018 石油天然气工业用耐腐蚀合金复合管件. 进一步学习
