style="width:6.09336in;height:0.65318in" /> (1) 本文是学习GB-T 32977-2016 改善耐蚀性能热轧型钢. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了改善耐蚀性能热轧型钢(工字钢、槽钢、热轧等边角钢、热轧不等边角钢、热轧
H 型
钢)的订货内容、牌号表示、尺寸、外形、重量及允许偏差、技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质
量证明书。
本标准适用于改善耐蚀性能热轧型钢(以下简称型钢)。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 222 钢的成品化学成分允许偏差
GB/T 223.5 钢铁 酸溶硅和全硅含量的测定 还原型硅钼酸盐分光光度法
GB/T 223.11 钢铁及合金 铬含量的测定 可视滴定或电位滴定法
GB/T 223.12 钢铁及合金化学分析方法
碳酸钠分离-二苯碳酰二肼光度法测定铬量
GB/T 223.19 钢铁及合金化学分析方法 新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量
GB/T 223.23 钢铁及合金 镍含量的测定 丁二酮肟分光光度法
GB/T 223.26 钢铁及合金 钼含量的测定 硫氰酸盐分光光度法
GB/T 223.40 钢铁及合金 铌含量的测定 氯磺酚S 分光光度法
GB/T 223.49 钢铁及合金化学分析方法 萃取分离-偶氮氯膦 mA
分光光度法测定稀土总量
GB/T 223.53 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收分光光度法测定铜量
GB/T 223.54 钢铁及合金化学分析方法 火焰原子吸收分光光度法测定镍量
GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定
铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量
GB/T 223.68 钢铁及合金化学分析方法
管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量
GB/T 223.69 钢铁及合金 碳含量的测定 管式炉内燃烧后气体容量法
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法
GB/T 232 金属材料 弯曲试验方法
GB/T 700 碳素结构钢
GB/T 706 热轧型钢
GB/T 1266 化学试剂 氯化钠
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法(常规法)
GB/T11263 热轧 H 型钢和部分T 型钢
GB/T 32977—2016
GB/T 11896 水质 氯化物的测定 硝酸银滴定法
GB/T 20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法
YB/T 081 冶金技术标准的数值修约与检测数值的判定
按本标准订货的合同至少应包括下列内容：
a) 本标准编号；
b) 产品名称；
c) 牌号；
d) 交货状态；
e) 规格、长度及重量(或数量);
f) 特殊要求。
钢的牌号由代表屈服强度、屈服强度数值、耐蚀的汉语拼音首字母、质量等级(A、B、C、D、E)四个
部分组成。例如：Q345NSE。 其中：
Q 钢的屈服强度的"屈"字汉语拼音的首字母；
345——屈服强度数值，单位为兆帕(MPa);
NS——" 耐蚀"汉语拼音的首字母；
E — 质量等级为 E。
型钢的尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB/T 706 和 GB/T 11263 的规定。
6.1.1 钢的牌号和化学成分(熔炼分析)应符合表1的规定。
表 1 钢的牌号和化学成分(熔炼分析)
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GB/T 32977—2016
表1(续)
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6.1.2 为改善力学性能，可以添加一种或几种微合金元素，如：Nb、V、Ti、Al。
6.1.3
为了改善型钢的耐腐蚀性能，还可加入下列一种或多种合金元素：Mo≤0.30%,RE≤0.05%
等。
6.1.4 钢中残余元素 Cu 含量不应大于0.30%。
6.1.5 型钢的成品化学成分允许偏差应符合 GB/T 222的规定。
型钢的力学性能和工艺性能应符合 GB/T700 和 GB/T 1591
相应强度级别的规定。
型钢以热轧或控轧状态交货。
6.4.1 型钢表面不应有裂缝、折叠、结疤、分层和夹杂。
6.4.2
型钢表面允许有局部发纹、凹坑、麻点、刮痕和氧化铁皮压入等缺陷存在，但不应超出型钢尺寸
的允许偏差。
GB/T 32977—2016
6.4.3
型钢表面缺陷允许清除，清除处应圆滑无棱角，但不应进行横向清除。清除宽度不应小于清除
深度的5倍，清除后的型钢尺寸不应超出尺寸的允许偏差。
6.4.4 型钢端部不应有大于5 mm 的毛刺。
型钢的耐腐蚀性能按附录 A 中的评价方法，与 GB/T700 中 Q235
牌号比照，相对腐蚀率低于
60%。型钢相对腐蚀率采用式(1)计算：
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7.1 每批钢材的检验项目、取样数量和试验方法应符合表2的规定。
表 2 检验项目、取样数量和试验方法
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型钢的检查和验收由供方技术质量监督部门进行。
型钢应按批进行检查和验收，每批由同一牌号、同一炉号、同一规格、同一交货状态的型钢组成。每
批重量不大于60 t。
型钢的复验和判定应符合 GB/T 2101
的规定。耐蚀性能不符合规定时，不允许复验。
GB/T 32977—2016
检验结果的数值修约与判定应符合 YB/T 081的规定。
型钢的包装、标志及质量证明书应符合GB/T 2101 的规定。
GB/T 32977—2016
(规范性附录)
型钢耐腐蚀试验方法
A.1 范 围
本附录适用于在实验室通过循环腐蚀试验，评价改善耐蚀性能型钢的耐腐蚀性能，并计算耐腐
蚀率。
A.2 试验设备
试验采用复合式盐雾腐蚀箱。
A.3 试 验
A.3.1 试 样
通常在型钢的平板部位取样，然后将试样再进行机加工，推荐试样尺寸为20
mm×50 mm,形状为
矩形。比对标准样采用相同尺寸的 GB/T 700中 的 Q235
牌号试样。推荐试样数量为3个。试样的数
量、实际尺寸及重量应记录在腐蚀试验结果表中。
A.3.2 试验条件
A.3.2.1 温度：(45±2)℃。
A.3.2.2 湿度：(70±10)%RH。
A.3.2.3 每一循环周期：(60±5)min, 其中浸润时间：(12±2)min。
A.3.2.4 烘烤后试样表面最高温度：(70±10)℃。
A.3.3 试验溶液
A.3.3.1 试验溶液采用氯化钠溶液，初始浓度为(0.34±0.009)mol ·L-'
[质量分数为(2.0±0.05)%]
的氯化钠溶液。
A.3.3.2 溶液的配制：室温下用符合GB/T1266 规定的分析纯氯化钠20 g
溶解于980 mL 电导率不超 过 2 0 μS ·cm⁻ ¹
的去离子水或蒸馏水配制而成。此溶液 pH 值应在6.5～7.5范围内。
A.3.3.3 补给液：去离子水或蒸馏水。
A.3.3.4 氯化物浓度的测定：按 GB/T 11896 的要求。
A.4 试验方法
A.4.1
试验前必须进行试样表面的清理，除去毛刺及孔内杂物，再进行清洗。清洗时先使用汽油或石
油醚，再用无水乙醇，最后用丙酮。清洗后用热风吹干。
A.4.2 测量并记录试样的原始重量(精确到1 mg), 外部尺寸(精确到0. 1
mm), 以及表面粗糙度等。
A.4.3
试样悬挂应采用非编织材料，悬挂高度应保持一致，并记录试样位置。当使用塑料绝缘导线悬
挂时，应注意不要使金属线芯接触溶液或试样。
A.4.4 向液槽中注入新配制的试验溶液至规定刻度，其总量为(10.0±0.5)L
。 关闭箱门，开机。在半
GB/T 32977—2016
小时内箱内温度应达到试验所要求的条件。
A.4.5
试验期间应尽量减少开箱门次数，每天最多不得超过两次，每次时间不得超过2
min, 开门时应
关闭空气循环装置。
A.4.6 每24 h 应添加补给液。补加方法为：每槽先放出1.5 L
原槽液，而后加入2.0 L 补给液，补给液
按 A.3.3.3 配制，应现用现配。整个添加补给液过程的耗时应尽可能短。
A.4.7
溶液只能用于一次连续试验，不得重复使用，不应在试验中途插入新试样。
A.4.8
试验达到规定周期后，停机，取下试样，用清水洗净表面残留盐颗粒，热风吹干。置于干燥器内
保存。
A.4.9
试验后的试样采用加有缓蚀剂的酸清洗表面锈蚀产物。酸洗后用清水冲净，用无水乙醇浸泡，
再用丙酮浸泡，取出后立即用热风吹干，放入干燥器中保存。
A.4.10 对放入干燥器中24 h 后的试样进行称量(精确到1 mg)。
A.5 试验周期
试验延续时间为24 h,72h,144h 循环周期。
A.6 试验后试样清洗方法
用浓度为20%的盐酸溶液清洗表面锈蚀产物，边清洗边用粗布擦拭表面，并观察清洗效果，清洗掉
锈蚀产物之后立即用清水清洗试样，尽量避免盐酸与铁发生化学反应而影响试验结果。
A.7 试验结果计算
型钢的耐腐蚀性能采用平均腐蚀速率表示，即单位面积、单位时间的失重表示，单位为
g ·m⁻² ·h⁻ ¹。 平均腐蚀速率按式(A.1)计算：
平均腐蚀速率=(W。 -W,)×10⁶/[(2×l×b+2×l×h+2×b×h)×t] … (A.1)
式中：
Wo—— 试样原始重量，单位为克(g);
W.— 试样试后重量，单位为克(g);
1 试样长度，单位为毫米(mm);
b 试样宽度，单位为毫米(mm);
h — 试样厚度，单位为毫米(mm);
t — 试验时间，单位为小时(h)。
A.8 试验报告
试验报告应包括如下内容：
a) 本标准编号；
b) 牌号；
c) 试样尺寸；
d) 试验重量；
e) 腐蚀率。
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