本文是学习GB-T 29251-2012 真空干燥箱. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了真空干燥箱的使用条件、要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于在真空状态下对物品进行加热干燥、烘焙以及干热灭菌的真空干燥箱(以下简称
真空箱)。
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 191—2008 包装储运图示标志
GB/T 2829—2002 周期检验计数抽样程序及表(适用于对过程稳定性的检验)
真空箱应在以下环境条件下使用：
a) 室内使用；
b) 温度为5℃~35℃;
c)
环境温度低于31℃时最大相对湿度为80%,环境温度为35℃时最大相对湿度线性降
到 6 7 % ;
d) 大气压：80 kPa～106 kPa;
e) 无阳光直接照射或其他热源直接辐射；
f) 污染等级2级，周围无爆炸性气体、高浓度粉尘或腐蚀性物质存在；
g) 周围无强烈振动和气流存在。
为真空箱供电的电源应符合以下条件：
a) 额定电压220 V 或380 V, 允许偏离额定值的范围： - 15%～+10%;
b) 额定频率50 Hz, 允许偏离额定值的范围：±2%。
真空箱的负载应同时满足下列条件：
a) 每立方米工作室容积内放置负载的质量不应超过80 kg;
b) 负载的总体积不应大于工作室容积的1/5。
4.1 真空箱按工作室几何形状分为方型和圆型。
GB/T 29251—2012
4.2 真空箱的极限压力可分为：1 kPa 、0.5 kPa 、0.3kPa 、0.
1kPa,其他极限压力等级由制造商与用户 协商确定。
真空箱涂镀层应平整、光滑、色泽均匀，不应有露底、起泡、起层或擦伤的痕迹。
真空箱最高工作温度可分为：150℃、200℃和250℃。其他温度等级由制造商与用户协商确定。
真空箱的温度波动度限值为±1℃。
工作室容积在0.1 m³ 及以上真空箱的极限压力达到0.3 kPa
后，在环境温度下保持24 h 的极限
压力不应大于8 kPa。
5.5.1 最高工作温度不超过200℃的真空箱，温度指示误差不应大于±3℃。
5.5.2
最高工作温度超过200℃的真空箱，温度指示误差不应大于最高工作温度的±1.5%。
5.6.1 最高工作温度不超过200℃的真空箱，24 h
内的温度稳定度不应大于2℃。
5.6.2 最高工作温度超过200℃的真空箱，24 h
内的温度稳定度不应大于最高工作温度的1%。
5.7.1 最高工作温度不超过200℃真空箱，在距箱体的门框、观察窗等周围80
mm 及以外的任意表面 上，其表面温度不应大于室内温度加35℃。
5.7.2 最高工作温度超过200℃的真空箱，表面温度的限值由式(1)确定：
T=T,+35+(Tm-200)/10 (1)
式中：
T₁— 表面温度限值，单位为摄氏度(℃);
T,—— 室内环境温度，单位为摄氏度(℃);
Tm—— 最高工作温度，单位为摄氏度(℃)。
真空箱工作空间的温度从35℃升至最高工作温度的时间不应超过120 min。
带电部分对真空箱壳体的冷态绝缘电阻不应小于1 MΩ。
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电加热端子(包括引线)与控制器开路时，箱壳应能承受交流电压1500 V, 频率50
Hz, 历时1 min
的耐压强度试验，无绝缘击穿或闪络现象。
真空箱应设有独立的超温保护装置。
真空箱连续工作时间不应小于72 h。
采用铂电阻、热电偶等温度传感器及温度显示仪表组成温度测量系统，应满足以下要求：
a) 温度测量范围满足被测真空箱的测量要求；
b) 时间常数：不大于40 s;
c)
由测量系统所引入的不确定度换算成温度值不应大于被测温度波动度和温度指示误差绝对值
的1/3。
表面温度计的分辨率不应大于1℃。
分辨力不低于0.1 kPa 的真空表以及真空泵、胶管。
6.2.1 试验条件应满足3. 1和3.2的要求。
6.2.3 除真空密封性测试外，其余项目的测试均在常压条件下进行。
用目视方法在6.4的测试前和6.12的测试后各检查一次，结果应符合5.1的规定。
将真空箱温度设置到由制造商规定的最高工作温度，启动温度测量系统记录升温过程，并在达到最
高工作温度时继续维持30 min
以上。真空箱能够达到的最高温度应符合5.2的规定。
6.5.1
选取真空箱最高工作温度作为测试温度，当真空箱工作温度达到设定温度2 h
后测试工作空间
几何中心点的温度，每1 min 测量一次温度，30 min 内共测30个温度值。
GB/T 29251—2012
6.5.2
取测试点温度最大值与最小值之差的一半，冠以"土"号，作为该测试点的温度波动度，其结果应
符合5.3的规定。
6.6.1
未配置真空泵的真空箱，用真空胶管连接真空箱与真空泵的吸气口，使整个真空系统处于密封
状态。
6.6.2 开启真空泵，当真空箱的真空度达到0.3 kPa 时，继续运行1 h
后将真空泵吸气口与真空箱出
气口连接胶管卡紧，使其处于断路状态，同时关闭真空泵。配置有真空泵的真空箱，则直接关闭真空泵
和进、出气阀。24 h 内真空箱的真空度应符合5.4的规定。
6.7.1
选取真空箱最高工作温度作为测试温度，当真空箱工作温度达到设定温度2h
后，每1 min 依 次测量一次中心点的温度，30 min
内共测30个温度值，同时记录30个真空箱温度指示值。
6.7.2
计算中心点温度平均值与温度指示平均值，该温度平均值与温度指示平均值之差，即温度指示
误差，其结果应符合5.5的规定。
6.8.1 选取真空箱最高工作温度作为测试温度。
6.8.2 当真空箱工作温度达到设定温度2 h 后测试中心点的温度，每1 min
测试一次温度，30 min 内 共测30个温度值，取其平均值为起始温度平均值。
6.8.3 每隔4h 测试一次，共测6次。每次在5 min
内用等间隔时间记录6个温度值，并计算其温度平
均值。
6.8.4
取6个温度平均值中与起始温度平均值之差的最大值，称为真空箱的温度稳定度，其结果应符
合5.6的规定。
真空箱在最高工作温度条件下保持恒温2 h
以上，用表面温度计测试真空箱的表面温度，测试点为
距箱体门框、观察窗、排气孔、电机轴等周围80 mm
及以外的任意表面，其结果应符合5.7的规定。
保持真空箱按最大功率加热，记录工作空间从35℃升至首次达到最高工作温度的时间，其结果应
符合5.8的规定。
6.11.1 绝缘电阻试验
绝缘电阻的测试，采用工作电压为500 V,
准确度为10级的绝缘电阻测量仪，其结果应符合5.9.1
的规定。
6.11.2 耐电压强度试验
6.11.2.1
本试验应在经6.11.1的试验合格后的产品上进行。
6.11.2.2
电源接线端子对箱体金属外壳之间的耐压试验，采用5 kV
耐压测试仪，进行交流电压
1500 V,频率50 Hz, 历 时 1 min 的耐压强度试验，其结果应符合5.9.2的规定。
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6.12.1
通过检查真空箱的电气原理图和超温保护元器件的技术文件，确认采取的超温保护措施及元
器件是否符合5.10的规定。
6.12.2
如果超温保护装置不能自动复位，超温保护试验进行到使超温保护装置动作1次时结束；如果
超温保护装置能够自动复位，应保持试验使超温保护装置连续动作3次时结束。
6.12.3
试验期间以及试验结束以后的一段时间，真空箱的表面温度应符合5.7的限值规定，真空箱内
部的温升不应超过电气零部件及材料所处环境的耐热限值。
6.13.1 在真空箱连续72 h 的工作过程中，每隔24 h
应按6.5的规定测试温度波动度，并计算其温度 平均值。
6.13.2 测试的温度波动度应符合5.3的规定，且相邻24 h
的温度平均值之差应符合5.6的规定。
真空箱的检验分为：
a) 出厂检验；
b) 定型检验；
c) 周期检验。
出厂检验、定型检验和周期检验的项目、要求及试验方法的条款号见表1。
表 1
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GB/T 29251—2012
7.3.1
出厂检验由制造商质量检验部门执行，对检验合格的真空箱应出具质量合格证明文件，并准许
出厂。
7.3.2
出厂检验项目分逐台检验和抽样检验，逐台检验项目为表1中序号第1、8、9和10项，抽样检验
项目为表1中序号第3、4、5和7项。
7.3.3
抽样检验项目采用随机抽样检验。成批生产的真空箱，批量为90台以上时，抽样数量为5台；
批量为26台～90台时，抽样数量为3台；批量为25台(含)以下时，抽样数量为2台。
7.3.4
抽检时，如有一台不合格，应对不合格项目加倍抽检；第二次检验合格时，仅将第一次抽样不合
格的产品返修，检验合格以后允许出厂。如第二次抽检仍有一台不合格，则应对该批产品逐台检验，检
验合格后允许出厂。
7.4.1 具有以下情形之一，应进行定型检验：
a) 新产品设计定型或生产定型时；
b) 老产品转厂生产时；
c) 产品的设计结构、工艺、材料有较大变动且有可能影响产品性能时；
d) 国家质量监督机构要求时。
7.4.2
真空箱定型检验的样本为3台，检验项目见表1,所有项目应符合规定的要求。
7.4.3
定型检验由制造厂质量检验部门执行，也可委托质量检验技术机构执行，应出具定型检验报告。
7.4.4
经定型检验合格的真空箱应整修，更换寿命终了或接近终了的零部件，并重新进行出厂检验。
检验合格后签发产品合格证，方能出厂。
产品有下列情况之一时，应进行周期检验：
a) 正常生产时，每两年进行至少一次的检验；
b) 产品停产一年后，恢复生产时；
c) 出厂检验结果与上次周期检验有重大差异时；
d) 国家质量监督机构要求时。
注：特殊订货或非批量生产的产品除外。
7.5.2.1 周期检验采用GB/T 2829—2002 中判别水平 I
的一次抽样方案。
7.5.2.2
周期检验项目的不合格分类、不合格质量水平(RQL) 、判别水平(DL)
及判定数组(Ac,Re)
见表2。
7.5.2.3 周期检验按 GB/T 2829—2002
的规定进行合格或不合格判断，其中批质量以每百单位产品
不合格数表示。
周期检验的样本应在出厂检验合格品中随机抽取。
GB/T 29251—2012
7.5.4.1
周期检验不合格，应分析原因，找出问题并落实措施，重新进行周期检验。若再次周期检验不
合格，则应停产整顿，产品停止出厂检验，待解决问题，周期检验合格后，方可恢复出厂检验。
7.5.4.2
若周期检验合格，经出厂检验合格的批可以作为合格品出厂或入库。
表 2
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8.1.1 真空箱的铭牌，字迹应清晰耐久，固定牢靠。
8.1.2 产品铭牌的内容应包括：
a) 产品型号、名称；
b) 最高工作温度；
c) 极限压力；
d) 额定电压及功率；
e) 出厂编号及制造日期；
f) 制造商名称。
8.1.3 箱体应设有明显的接地标志。
8.2.1 包装箱的标志应符合 GB/T 191—2008 的规定。
8.2.2 包装箱应牢固可靠。
8.2.3 包装箱应防雨淋、防潮气聚集。
GB/T 29251—2012
8.2.4
真空箱的附件及技术文件应紧固在包装箱内，随同真空箱提供的主要文件资料包括：
a) 产品合格证明书；
b) 产品使用说明书；
c) 装箱清单。
真空箱在包装完整的条件下，允许用一般交通工具运输。在运输过程中应防止受到剧烈振动、雨淋
与曝晒。
8.4.1
包装完备的真空箱应贮存在通风良好、无腐蚀性气体及化学药品的库房内。
8.4.2 贮存时间超过一年，出厂前应重新进行出厂检验，合格后方能出厂。
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