style="width:1.71997in;height:0.64658in" /> …………… ……… (1) 本文是学习GB-T 14684-2022 建设用砂. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本文件规定了建设用砂的分类与类别，总体要求，技术要求，试验方法，检验规则，标志、储存和
运输。
本文件适用于建设工程中水泥混凝土及其制品和普通砂浆用砂。
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件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB 175 通用硅酸盐水泥
GB/T601 化学试剂 标准滴定溶液的制备
GB/T 2419 水泥胶砂流动度测定方法
GB/T 6003.1 试验筛 技术要求和检验 第1部分：金属丝编织网试验筛
GB/T 6003.2 试验筛 技术要求和检验 第2部分：金属穿孔板试验筛
GB 6566 建筑材料放射性核素限量
GB 8076—2008 混凝土外加剂
GB/T 17671 水泥胶砂强度检验方法(ISO 法 )
SL/T 352—2020 水工混凝土试验规程
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
天 然 砂 natural sand
在自然条件作用下岩石产生破碎、风化、分选、运移、堆/沉积，形成的粒径小于4.75
mm 的岩石
颗粒。
注：天然砂包括河砂、湖砂、山砂、净化处理的海砂，但不包括软质、风化的颗粒。
3.2
机 制 砂 manufactured sand
以岩石、卵石、矿山废石和尾矿等为原料，经除土处理，由机械破碎、整形、筛分、粉控等工艺制成的，
级配、粒形和石粉含量满足要求且粒径小于4.75 mm 的颗粒。
注：机制砂不包括软质、风化的颗粒。
3.3
混合砂 mixed sand
由机制砂和天然砂按一定比例混合而成的砂。
GB/T 14684—2022
3.4
含泥量 clay content
天然砂中粒径小于75μm 的颗粒含量。
3.5
石粉含量 fine content
机制砂中粒径小于75μm 的颗粒含量。
3.6
泥块含量 clay lumps and friable particles
content
砂中原粒径大于1.18 mm, 经水浸泡、淘洗等处理后小于0.60 mm 的颗粒含量。
3.7
细度模数 fineness modulus
衡量砂粗细程度的指标。
3.8
坚固性 soundness
砂在外界物理化学因素作用下抵抗破裂的能力。
3.9
片状颗粒 flaky particles in manufactured sand
机制砂中粒径1.18 mm
以上的机制砂颗粒中最小一维尺寸小于该颗粒所属粒级的平均粒径0.45
倍的颗粒。
3.10
轻物质 lightweight material
砂中表观密度小于2000 kg/m³ 的物质。
3.11
碱骨料反应 alkali-aggregate reaction
砂中碱活性矿物与水泥、矿物掺合料、外加剂等混凝土组成物及环境中的碱在潮湿环境下缓慢发生
并导致混凝土开裂破坏的膨胀反应。
3.12
亚甲蓝值 methylene blue value
MB 值
用于判定机制砂吸附性能的指标。
4.1.1 按产源分为天然砂、机制砂和混合砂。
4.1.2 按细度模数分为粗砂、中砂、细砂和特细砂，其细度模数分别为： —
粗砂：3.7～3.1;
—— 中砂：3.0～2.3;
——细砂：2.2～1.6;
— 特细砂：1.5～0.7。
GB/T 14684—2022
建设用砂按颗粒级配、含泥量(石粉含量)、亚甲蓝(MB)
值、泥块含量、有害物质、坚固性、压碎指
标、片状颗粒含量技术要求分为 I 类、Ⅱ类和Ⅲ类。
5.1
用矿山废石和尾矿等生产的机制砂有害物质除应符合6.4的规定外，还应符合我国环保和安全相
关标准、规范的要求。
5.2
混合砂的技术要求，试验方法，检验规则，标志、储存和运输等应按机制砂执行。
6.1.1 除特细砂外， I
类砂的累计筛余应符合表1中2区的规定，分计筛余应符合表2的规定；Ⅱ类和
Ⅲ类砂的累计筛余应符合表1的规定。砂的实际颗粒级配除4.75 mm 和0.60 mm
筛挡外，可以超出，
但各级累计筛余超出值总和不应大于5%。
表 1 累计筛余
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3 区 | 1 区 |
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3 区 |
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表 2 分计筛余
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6.1.2 I 类砂的细度模数应为2 . 3～3 . 2。
GB/T 14684—2022
6.2 天然砂的含泥量、机制砂的亚甲蓝值与石粉含量
6.2.1 天然砂的含泥量应符合表3的规定。
表 3 天然砂的含泥量
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6.2.2 机制砂的石粉含量应符合表4的规定。
表 4 机制砂的石粉含量
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砂的泥块含量应符合表5的规定。
表 5 泥块含量
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砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物及硫酸盐、氯化物、贝壳，其含量应符合表6的规定。
GB/T 14684—2022
表 6 有害物质含量
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采用硫酸钠溶液法进行试验时，砂的质量损失应符合表7的规定。
表 7 坚固性指标
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机制砂的压碎指标还应满足表8的规定。
表 8 机制砂压碎指标
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I 类机制砂的片状颗粒含量不应大于10%。
6.8 表观密度、松散堆积密度和空隙率
除特细砂外，砂表观密度、松散堆积密度和空隙率应符合下列规定：
— 表观密度不小于2500 kg/m³;
— 松散堆积密度不小于1400 kg/m³, 空隙率不大于44%。
砂的放射性应符合GB 6566 的规定。
GB/T 14684—2022
当需方提出要求时，应出示膨胀率实测值及碱活性评定结果。
当需方提出要求时，应出示其实测值。
单项试验的最少取样质量应符合表9的规定。若进行几项试验时，如能保证试样经一项试验后不
致影响另一项试验的结果，可用同一试样进行几项不同的试验。
表9 单项试验取样质量
单位为千克
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7.1.2.1 按7.1.1规定的数量取样。
GB/T 14684—2022
7.1.2.2
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表层铲除，然后从不同部位随机
抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
7.1.2.3
从皮带运输机上取样时，应全断面定时随机抽取大致等量的砂4份，组成一组样品。
7.1.2.4
从火车、汽车、货船上取样时，从不同部位和深度随机抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
7.1.3.1
用分料器法：将样品在潮湿状态下拌和均匀，然后通过分料器，取接料斗中的其中一份再次通
过分料器。重复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
7.1.3.2
人工四分法：将所取样品置于平板上，在潮湿状态下拌和均匀，并堆成厚度约为20
mm 的 圆
饼，然后沿互相垂直的两条直径把圆饼平均分成4份，取其中对角线的2份重新拌匀，再堆成圆饼。重
复上述过程，直至把样品缩分到试验所需量为止。
7.1.3.3
堆积密度、机制砂坚固性试验所用试样可不经缩分，在拌匀后直接进行试验。
试验室的温度应保持在(20±5)℃。
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于1 g;
c) 试验筛：规格为0.15 mm 、0.30 mm 、0.60 mm 、1.18 mm 、2.36 mm
、4.75 mm 及9.50 mm 的筛， 并附有筛底和筛盖，并应符合 GB/T 6003.1 和
GB/T 6003.2 中方孔试验筛的规定；
d) 摇筛机。
7.3.2.1 按7.1规定取样，筛除大于9.50 mm
的颗粒，并算出其筛余百分率，并将试样缩分至约1100 g, 放
在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，平均分为2份备用。
注：恒重系指在相邻两次称量间隔不小于3 h
的情况下，前后两次质量之差不大于该项试验所要求的称量精度(下
同)。
7.3.2.2 称取试样500 g, 精确至1 g
。将试样倒入按孔径大小从上到下组合的套筛(附筛底)上，然后进 行筛分。
7.3.2.3 将套筛置于摇筛机上，摇筛10 min;
取下套筛，按筛孔大小顺序再逐个用手筛，筛至每分钟通
过量小于试样总量0.1%为止。通过的试样并入下一号筛中，并和下一号筛中的试样一起过筛，这样顺
序进行，直至各号筛全部筛完为止。称出各号筛的筛余量，精确至1 g。
7.3.2.4 试样在各号筛上的筛余量(m,
不应超过按公式(1)计算出的值。
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式中：
m 。— 在一个筛上的筛余量，单位为克(g);
A — 筛面面积，单位为平方毫米(mm²);
d — 筛孔尺寸，单位为毫米(mm);
GB/T 14684—2022
当超过按公式(1)计算出的值时，应按下列方法之一处理：
a)
将该粒级试样分成少于按公式(1)计算出的量，分别筛分，并以筛余量之和作为该号筛的筛
余量；
b) 将该粒级及以下各粒级的筛余混合均匀，称出其质量，精确至1 g 。
再用四分法缩分为2份，取 其中1份，称出其质量，精确至1 g,
继续筛分。计算该粒级及以下各粒级的分计筛余量时应根
据缩分比例进行修正。
7.3.3.1
计算分计筛余百分率：各号筛的筛余量与试样总量之比，计算精确至0. 1%。
7.3.3.2
计算累计筛余百分率：该号筛的分计筛余百分率加上该号筛以上各分计筛余百分率之和，精确
至0.
1%。筛分后，当每号筛的筛余量与筛底的剩余量之和同原试样质量之差超过1%时，应重新试验。
7.3.3.3 砂的细度模数应按公式(2
style="width:4.9667in;height:0.64658in" /> … ……… ……… (2)
式 中 ：
M 、 — — 细度模数；
A₁ 、A₂ 、A₃ 、A₄ 、A₅ 、A。— 分别为4.75 mm 、2.36 mm 、1.18 mm 、0.60
mm 、0.30 mm 、0.15 mm 筛
的累计筛余百分率，%。
7.3.3.4
分计筛余、累计筛余百分率取两次试验结果的算术平均值，精确至1%。细度模数取2次试验
结果的算术平均值，精确至0.
1;当2次试验的细度模数之差超过0.20时，应重新试验。
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0. 1 g;
c) 试验筛：孔径为75 μm 及1.18 mm 的方孔筛；
d) 容器：深度大于250 mm, 淘洗试样时保持试样不溅出。
7.4.2.1 按7. 1规定取样，并将试样缩分至约1100 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却 至室温后，平均分为两份备用。
7.4.2.2 称取试样500 g, 精确至0. 1 g, 记 为 m 。
将试样倒入淘洗容器中，注入清水，使水面高于试样 面约150 mm,
充分搅拌均匀后，浸泡2 h,
然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和黏土与砂粒分离。 将1. 18 mm
筛放在75μm 筛上面，把浑水缓缓倒入套中，滤去小于75 μm
的颗粒。试验前筛子的两面 应先用水润湿，在整个过程中应防止砂粒流失。
7.4.2.3
再向容器中注入清水，重复上述操作，直至容器内的水目测清澈为止。
7.4.2.4 用水淋洗剩余在筛上的细粒，并将75 μm
筛放在水中，水面高出筛中砂粒的上表面，来回摇 动，以充分洗掉小于75μm
的颗粒。然后将两只筛的筛余颗粒和清洗容器中已经洗净的试样一并倒入
浅盘，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，称出其质量(m),
精确至0.1 g。
GB/T 14684—2022
7.4.3.1 含泥量应按公式(3
style="width:2.96007in;height:0.59994in" /> ………………………… (3)
式 中 ：
Q 。- 含泥量；
mo— 试验前烘干试样的质量，单位为克(g);
ma—— 试验后烘干试样的质量，单位为克(g)。
7.4.3.2
含泥量取2个试样的试验结果算术平均值作为测定值，精确到0 .
1%;如2次结果的差值超过 0.2%时，应重新取样进行试验。
7.5.1.1 亚甲蓝(Ci₆H,sCIN₃S ·3H₂O
5%。
注：亚甲蓝又称亚甲基蓝。
7.5.1.2 亚甲蓝溶液的制备应按下列步骤进行。
a) 先进行亚甲蓝含水率测定：称量亚甲蓝约5 g, 精确到0.01g, 记 为mw 。
在(100±5)℃烘至恒
重，置于干燥器中冷却。从干燥器中取出后立即称重，精确到0.01 g, 记 为
mwi 。 按公式(4)计 算含水率，精确到0. 1%。
style="width:2.89997in;height:0.59334in" /> ………… ……… … (4)
式中：
w - 含水率；
mwo—— 烘干前亚甲蓝质量，单位为克(g);
mwt—— 烘干后亚甲蓝质量，单位为克(g)。
b) 亚甲蓝溶液制备：称量未烘干的亚甲蓝[100×(1+w)/10]g±0.01g,
即干燥亚甲蓝(10.00土 0.01)g, 精确至0.01 g 。 倒入盛有约600
mL、水温35℃~40℃蒸馏水的烧杯中，用玻璃棒持
续搅拌至亚甲蓝完全溶解，冷却至20℃。将溶液倒入1 L
容量瓶中，用蒸馏水淋洗烧杯等，使
所有亚甲蓝溶液全部移入容量瓶，容量瓶和溶液的温度应保持在(20±1)℃,加蒸馏水至容量
瓶 1 L
刻度。振荡容量瓶以保证亚甲蓝完全溶解，将容量瓶中溶液移入深色储藏瓶中，标明制
备日期和失效日期，并置于阴暗处保存。亚甲蓝溶液保质期不应超过28 d。
7.5.1.3 滤纸：应选用快速定量滤纸。
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000g 且分度值不大于0. 1 g、量程不小于100 g
且分度值不大于0.01 g;
c) 试验筛孔径为75μm 、1.18 mm 和2.36 mm 的 筛 ；
d) 容器：深度大于250 mm, 要求淘洗试样时，保持试样不溅出；
e) 移液管：5 mL 、2 mL;
f) 石粉含量测定仪或叶轮搅拌器：转速可调，最高达(600±60) r/min,
直径(75±10) mm;
g) 定时装置：分度值1 s;
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h) 玻璃容量瓶：1 L。
7.5.3.1 机制砂石粉含量测定
机制砂的石粉含量应按照7.4.2的规定测定。
7.5.3.2 机制砂亚甲蓝值的测定
7.5.3.2.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约400 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却 至室温后，筛除大于2.36 mm
的颗粒备用。
7.5.3.2.2 称取试样200 g, 精确至0.1 g, 记为 mo
。将试样倒入盛有(500±5)mL 蒸馏水的烧杯中，用 叶轮搅拌机以(600±60)
r/min 转速搅拌5 min, 使其成悬浮液，然后持续以(400±40) r/min 转速搅
拌，直至试验结束。
7.5.3.2.3 悬浮液中加入5 mL 亚甲蓝溶液，以(400±40)r/min 转速搅拌至少1
min 后，用玻璃棒蘸取 一滴悬浮液。所取悬浮液滴应使沉淀物直径在8
mm～12mm 内，滴于滤纸上，同时滤纸应置于空烧杯
或其他支撑物上，以使滤纸表面不与任何固体或液体接触。若沉淀物周围未出现色晕，再加入5
mL 亚 甲蓝溶液，继续搅拌1 min,
再用玻璃棒蘸取一滴悬浮液，滴于滤纸上。若沉淀物周围仍未出现色晕，重
复上述步骤，直至沉淀物周围出现约1 mm
的稳定浅蓝色色晕。此时，应继续搅拌，不加亚甲蓝溶液，每 1min
进行一次沾染试验。若色晕在4 min 内消失，再加入5 mL
亚甲蓝溶液；若色晕在第5 min 消失， 再加入2 mL
亚甲蓝溶液。两种情况下，均应继续进行搅拌和沾染试验，直至色晕可持续5
min。
7.5.3.2.4 记录色晕持续5 min 时所加入的亚甲蓝溶液总体积(V), 精确至1
mL。
7.5.3.3 亚甲蓝的快速试验
7.5.3.3.1 按7.5.3.2.1制样。
7.5.3.3.2 按7.5.3.2.2搅拌。
7.5.3.3.3 一次性向烧杯中加入30 mL 亚甲蓝溶液，在(400±40)r/min
转速持续搅拌8 min, 然后用
玻璃棒蘸取一滴悬浮液，滴于滤纸上，观察沉淀物周围是否出现明显色晕。
7.5.4.1 亚甲蓝值应按公式(5
style="width:1.78668in;height:0.63338in" /> ………………… …… (5)
式中：
MB—— 亚甲蓝值，单位为克每千克(g/kg);
V — 所加入的亚甲蓝溶液的总量，单位为毫升(mL);
mo—— 试样质量，单位为克(g);
10 — 每千克试样消耗的亚甲蓝溶液体积换算成亚甲蓝质量。
7.5.4.2
亚甲蓝快速试验结果评定方法：当沉淀物周围稳定出现1 mm
以上明显色晕时，判定亚甲蓝快
速试验为合格；当沉淀物周围未出现明显色晕，判定亚甲蓝快速试验为不合格。
仪器设备应符合以下规定：
GB/T 14684—2022
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0.1 g;
c) 试验筛孔径为0.60 mm 及1.18 mm 的筛；
d) 淘洗容器：深度应大于250 mm, 淘洗试样时以保持试样不溅出。
7.6.2.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约5000 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重。待冷 却至室温后，用1.18 mm
的筛手动筛分，取筛上物平均分为2份备用。
7.6.2.2
将一份试样倒入淘洗容器中，注入清水进行第一次水洗，水面应高于试样面，用玻璃棒适度搅
拌后，将试样过0.60 mm
的筛，将筛上试样全部取出，装入浅盘后，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至
恒重，称出其质量(mo), 精确至0.1 g。
7.6.2.3
将经过7.6.2.2处理后的试样倒入淘洗容器中，注入清水进行第二次水洗，水面应高于试样面，
充分搅拌均匀后，浸泡(24±0.5)h
。然后用手在水中碾碎泥块，再将试样放在0.60 mm 的筛上，用水淘洗，
直至容器内的水目测清澈为止。保留下来的试样从筛中取出，装入浅盘后，放在烘箱中于(105±5)℃下烘
干至恒重，待冷却到室温后，称出其质量(mh), 精确至0.1 g。
7.6.3.1 泥块含量应按公式(6
style="width:2.98005in;height:0.58014in" /> (6)
式中：
Q — 泥块含量；
m — 第一次水洗后0.60 mm 筛上试样烘干后的质量，单位为克(g);
moi— 第二次水洗后0.60 mm 筛上试样烘干后的质量，单位为克(g)。
7.6.3.2
泥块含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 放大镜：3～5倍放大率；
c) 天平：量程不小于100 g, 分度值不大于0.01 g;
d) 试验筛：孔径为0.30 mm 与4.75 mm 的筛。
7.7.2.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约150 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至 室温后，筛除大于4.75 mm
及小于0.30 mm 的颗粒备用。
7.7.2.2 称取试样15 g, 精确至0.01 g, 记为m 。
将试样倒入浅盘中摊开，在放大镜下用钢针挑出全部
云母，称出云母质量(ma), 精确至0.01 g。
7.7.3.1 云母含量应按公式(7
GB/T 14684—2022
style="width:2.16664in;height:0.57354in" /> ……… ……………… (7)
式 中 ：
Q.— 云母含量；
ma—— 云母质量，单位为克(g);
mo—0.30 mm～4.75 mm 颗粒的质量，单位为克(g)。
7.7.3.2 云母含量取2次试验结果的算术平均值，精确至0.
1%。
试剂和材料应符合以下规定：
a) 氯化锌：化学纯；
b) 重液的制备应按下列步骤进行：
1) 向 1 0 0 0 mL 的量杯中加水至600 mL 刻度处，再加入1500 g 氯化锌；
2) 用玻璃棒搅拌使氯化锌充分溶解，待冷却至室温后，将部分溶液倒入250 mL
量筒中测其 相对密度；
3) 若相对密度小于2000 kg/m³, 则倒回1000 mL
量杯中，再加入氯化锌，待全部溶解并冷
却至室温后测其密度，直至溶液密度达到2000 kg/m³ 为止。
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0. 1 g;
c) 量具：量程为1000 mL 且分度值不大于5 mL 的量杯、量程为250 mL
且分度值不大于5 mL 的量筒、量程为150 mL 且分度值不大于1 mL 的烧杯；
d) 比重计：测定范围为1800 kg/m³ ~2200 kg/m³;
e) 试验筛：孔径为4.75 mm 与0.30 mm 的 筛 ；
f) 网篮：内径和高度均约为70 mm, 网孔孔径不大于0.30 mm。
7.8.3.1 按7. 1规定取样，并将试样缩分至约800 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至 室温后，筛除大于4.75 mm
及小于0.30 mm 的颗粒，平均分为2份备用。
7.8.3.2 称取试样200 g, 精确至0. 1 g, 记 为 mo 。
将试样倒入盛有重液的量杯中，用玻璃棒充分搅拌，
使试样中的轻物质与砂充分分离。静置5 min
后，将浮起的轻物质连同部分重液倒入网篮中，轻物质留
在网篮上，而重液通过网篮流入另一容器。倾倒重液时不应带出砂粒，
一般当重液表面与砂表面相距 20mm～30mm
时即停止倾倒，流出的重液倒回盛试样的量杯中。重复上述过程，直至无轻物质浮起。
7.8.3.3
用清水洗净留存于网篮中的物质，然后将它移入已恒重的烧杯(质量为 ma),
放在烘箱中在
(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，称出轻物质与烧杯的总质量(mm),
精确至0.1 g。
7.8.4.1 轻物质含量应按公式(8
style="width:2.98005in;height:0.58674in" />
…………………………
(8)
GB/T 14684—2022
式中：
Qa - 轻物质含量；
mo—0.30 mm～4.75 mm 颗粒的质量，单位为克(g);
ma ——烧杯的质量，单位为克(g);
mu₂— 烘干的轻物质与烧杯的总质量，单位为克(g)。
7.8.4.2
轻物质含量取2次试验结果的算术平均值，精确至0.1%。
试剂和材料应符合以下规定：
a) 试剂：鞣酸、乙醇溶液(无水乙醇10 mL 加蒸馏水90 mL)、
氢氧化钠溶液(将3g 氢氧化钠溶于
b) 标准溶液的制备：取2 g 鞣酸溶解于98 mL 乙醇溶液中，然后取该溶液25
mL 注入975 mL 氢 氧化钠溶液中，加塞后剧烈摇动，静置24 h 即得标准溶液。
仪器设备应符合以下规定：
a) 天平：量程不小于1000 g 且分度值不大于0.1g、量程不小于100 g
且分度值不大于0.01 g;
b) 量筒：10mL 且分度值不大于0.1 mL、100mL 且分度值不大于1 mL、250
mL且分度值不大
于 5 mL、1000mL 且分度值不大于5 mL;
c) 试验筛：孔径为4.75 mm 的筛。
7.9.3.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约500
g,风干后，筛除大于4.75 mm 的颗粒备用。
7.9.3.2 向250 mL 容量筒中装入风干试样至130 mL
刻度处，然后注入氢氧化钠溶液至200 mL 刻度 处，加塞后剧烈摇动，静置24 h。
7.9.3.3
比较试样上部溶液和标准溶液的颜色，盛装标准溶液与盛装试样的容量筒大小应一致。
7.9.4.1
当试样上部的溶液颜色浅于标准溶液颜色时，认为试样有机物含量合格。
7.9.4.2
当两种溶液的颜色接近时，应把试样连同上部溶液一起倒入烧杯中，放在能保持水温为
60℃~70℃的水浴装置中，加热2 h～3h,
然后再与标准溶液比较。当浅于标准溶液时，认为有机物 含量合格。
7.9.4.3
当试样上部溶液深于标准溶液时，应配制成水泥砂浆做进一步试验。配制方法为：取一份试
样，用氢氧化钠溶液洗除有机质，再用清水淋洗干净。与另一份未洗试样用相同的原料按GB/T
17671 的规定制成水泥胶砂，测定28 d
的抗压强度。当用未洗试样制成的水泥胶砂强度不低于洗除有机物后
试样制成的水泥胶砂强度的95%时，认为有机物含量合格。
7.10 硫化物及硫酸盐含量(按 SO₃ 质量计)
7.10.1 试剂和材料
试剂和材料应符合以下规定：
a) 氯化钡溶液：将5 g 氯化钡溶于50 mL 蒸馏水中；
GB/T 14684—2022
b) 稀盐酸：将浓盐酸与同体积的蒸馏水混合；
c) 硝酸银溶液：将1 g 硝酸银溶于100 mL 蒸馏水中，再加入5 mL～10mL
硝酸，存于棕色瓶中；
d) 滤纸：中速定量滤纸、慢速定量滤纸。
7.10.2 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于100g, 分度值不大于0.0001 g;
c) 高温炉：温度控制在(800±25)℃;
d) 试验筛：孔径为75μm 的筛；
e) 烧杯：300 mL;
f) 量筒：20 mL 及100 mL, 分度值不大于1 mL;
g) 干燥器、瓷坩埚、浅盘、刷子等。
7.10.3 试验步骤
7.10.3.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约150 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却 至室温后，粉磨全部通过75μm
筛，成为粉状试样。再按四分法缩分至30 g～40 g, 放在烘箱中于
(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后备用。
7.10.3.2 称取粉状试样约1 g(m
。将粉状试样倒入300 mL 烧杯中，加入20 mL~ 30mL 蒸馏水及10 mL
稀盐酸。然后放在电炉上加热至微沸，并保持微沸5 min, 使试样充分分解后取
下。用中速滤纸过滤，用温水洗涤10次～12次。
7.10.3.3 加入蒸馏水调整滤液体积至200 mL,
煮沸后，搅拌滴加10 mL 氯化钡溶液，并将溶液煮沸
5 min, 取下静置至少4 h, 此时溶液体积应保持在200 mL,
用慢速滤纸过滤，用温水洗涤，直至用硝酸 银溶液检验氯离子反应消失。
7.10.3.4
将沉淀物及滤纸一并移入已恒重的瓷坩埚内，灰化后在(800±25)℃高温炉内灼烧30
min。 取出瓷坩埚，在干燥器中冷却至室温后，称出试样质量，精确至0.001 g
。 如此反复灼烧，直至前后两次 质量之差不大于0.001 g,
最后一次称量为灼烧后沉淀物的质量(ma)。
7.10.4 结果计算
7.10.4.1 硫化物及硫酸盐含量(以 SO₃
计)应按公式(9)计算，并精确至0.1%。
style="width:3.18002in;height:0.64658in" /> … …………………… (9)
式中：
Q. — 硫化物及硫酸盐含量，%;
mel — 灼烧后沉淀物的质量，单位为克(g);
0.343——硫酸钡(BaSO₄) 换算成 SO。的系数；
mo - 试样质量，单位为克(g)。
7.10.4.2
硫化物及硫酸盐含量取两次试验结果的算术平均值，精确至0.
1%。若两次试验结果之差大
于0.2%时，应重新试验。
GB/T 14684—2022
7.11 氯化物含量(以氯离子质量计)
7.11.1 试剂和材料
试剂和材料应符合以下规定：
a) 0.01 mol/L 硝酸银标准溶液：按 GB/T601 配制0. 1 mol/L
硝酸银并标定，储藏于棕色试剂 瓶。临用前取10 mL 置于100 mL
的容量瓶中，用煮沸并冷却的蒸馏水稀释至刻度线；
b) 铬酸钾指示剂溶液：称取5 g 铬酸钾溶于50 mL 蒸馏水中，滴加0.01 mol/L
硝酸银至有红色 沉淀生成，摇匀，静置12 h,
然后过滤并用蒸馏水将滤液稀释至100 mL。
7.11.2 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0.1 g;
c) 三角瓶：300 mL;
d) 移液管：50 mL;
e) 滴定管：10 mL 或 2 5 mL, 分度值0.1 mL;
f) 容量瓶：500 mL;
g) 1000 mL 烧杯、浅盘、毛刷等。
7.11.3 试验步骤
7.11.3.1 按7. 1规定取样，并将试样缩分至约1100 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷 却至室温后，平均分为2份备用。
7.11.3.2 称取试样500 g, 精确至0. 1 g, 记 为 mr 。
将试样倒入烧杯中，用容量瓶量取500 mL 蒸馏水，
注入烧杯，用玻璃棒搅拌砂水混合物后，用表面皿覆盖烧杯并将其置于水浴锅中加热，待其从室温加热
至80℃并且持续1 h 后停止加热。然后，每隔5 min
搅拌一次，共搅拌3次，使氯盐充分溶解。从水浴
锅中将烧杯取出，静置溶液待其冷却至室温。将烧杯上部已澄清的溶液过滤，然后用移液管吸取50
mL 滤液，注入三角瓶中。再加入铬酸钾指示剂1 mL, 用0.01 mol/L
硝酸银标准溶液滴定至呈现砖红色为
终点。记录消耗的硝酸银标准溶液的毫升数(Vn), 精确至0.1 mL。
7.11.3.3 空白试验：用移液管移取50 mL
蒸馏水注入三角瓶内，加入铬酸指示剂1 mL, 并 用 0.01 mol/L
硝酸银标准溶液滴定至溶液呈现砖红色。记录此点消耗的硝酸银标准溶液的毫升数(V2),
精确至0.1 mL。
7.11.4 结果计算
7.11.4.1
氯化物含量应按公式(10)计算，并精确至0.001%:
style="width:5.66007in;height:0.71324in" /> ……………… (10)
式中：
Q — 氯化物含量；
PAgNo₃- 硝酸银标准溶液的浓度，取0.01,单位为摩尔每升(mol/L);
Vn —— 样品滴定时消耗的硝酸银标准溶液的体积，单位为毫升(mL);
Vz — 空白试验时消耗的硝酸银标准溶液的体积，单位为毫升(mL);
0.0355—— 换算系数；
GB/T 14684—2022
10 ——全部试样溶液与所分取试样溶液的体积比；
m₁ - 试样质量，单位为克(g)。
7.11.4.2
氯化物含量取2次试验结果的算术平均值，精确至0.01%。
7.12.1 试剂和材料
盐酸溶液：由相对密度1.18、质量分数为26%～38%的浓盐酸和蒸馏水按1:5的比例配制而成。
7.12.2 仪器和设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g 且分度值不大于1 g、量程不小于5000 g
且分度值不大于5 g;
c) 试验筛：孔径为4.75 mm 的方孔筛；
d) 量筒：容量1000 mL 且分度值不大于5 mL;
e) 浅盘：直径200 mm 左右；
f) 玻璃棒；
g) 烧杯：容量2000 mL。
7.12.3 试验步骤
7.12.3.1 按7.1规定取样，将样品缩分至不少于2400 g,
置于温度为(105±5)℃烘箱中烘干至恒重， 冷却至室温后，过4.75 mm
筛后，称500 g 试样(mm) 两份，按7.4规定测出天然砂的含泥量(Q), 并 将
试验后试样放入烧杯中备用。
7.12.3.2
在盛有试样的烧杯中加入盐酸溶液，不断用玻璃棒搅拌，使反应完全。待溶液中不再有气体
产生后，再加少量上述盐酸溶液，若再无气体生成则表明反应已完全。否则，应重复上一步骤，直至无气
体产生为止。然后进行5次清洗，清洗过程中避免砂粒丢失。洗净后，置于温度为(105±5)℃的烘箱
中，取出冷却至室温后称重(mg)。
7.12.4 结果计算
7.12.4.1 贝壳含量应按公式(11
style="width:3.62669in;height:0.61336in" /> …………………… (11)
式中：
Q.- 砂中贝壳含量；
mg— 试样总重，单位为克(g);
mg—— 盐酸清洗后的试样质量，单位为克(g);
Q — 按7.4试验方法确定的含泥量。
7.12.4.2
以2次试验结果的算术平均值作为测定值，精确至0.1%;当2次结果之差超过0.5%时，应重
新取样进行试验。
7.13.1 试剂和材料
试剂和材料应符合以下规定：
GB/T 14684—2022
a) 氯化钡溶液：将5 g 氯化钡溶于50 mL 蒸馏水中；
b) 硫酸钠溶液：在温度30℃左右的1 L 水中，加入350 g 无水硫酸钠(Na₂SO₁),
边加入边用玻璃
棒搅拌，使其溶解并饱和。然后冷却至20℃~25℃,并在此温度下静置48 h。
7.13.2 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0.1 g;
c) 三脚网篮：用高强、耐高温、耐腐蚀的材料制成，网篮直径和高均为70 mm,
网的孔径不应大于 所盛试样中最小粒径的一半；
d) 容器：非铁质，容积不小于10 L;
e) 玻璃棒、浅盘、毛刷等。
7.13.3 试验步骤
7.13.3.1 按7. 1规定取样，并将试样缩分至约2000 g
。将试样倒入容器中，用水浸泡、淋洗干净后，放
在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75 mm
及小于0.30 mm 的颗粒，然 后按7.3规定筛分成0.30 mm～0.60 mm 、0.60
mm～1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm~ 4.75mm
四个粒级备用，依次称重(mn.), 精确至0.1 g。
7.13.3.2 称取各粒级试样各100 g(mh,
将不同粒级的试样分别装入网篮，并浸入盛
有新配制的硫酸钠溶液的容器中，溶液的体积不应小于试样总体积的5倍。网篮浸入溶液时，应上下升
降25次，以排除试样的气泡，然后静置于该容器中，网篮底面应距离容器底面约30
mm, 网篮之间距离 不应小于30 mm, 液面至少高于试样表面30 mm,
溶液温度应保持在20℃~25℃。
7.13.3.3 浸泡20 h
后，把装试样的网篮从溶液中取出，放在烘箱中于(105±5)℃烘4 h,
至此，完成了
第一次试验循环，待试样冷却至20℃~25℃后，再按上述方法进行第二次循环。从第二次循环开始，
浸泡与烘干时间均为4 h,共循环5次。
7.13.3.4
最后一次循环后，用清洁的温水清洗试样，直至清洗试样后的水加入少量氯化钡溶液不出现
白色浑浊为止，洗过的试样放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重。待冷却至室温后，用孔径为试样
粒级下限的筛过筛，称出各粒级试样试验后的筛余量(mm.), 精确至0.1 g。
7.13.4 结果计算
7.13.4.1 各粒级试样质量占筛除了大于4.75 mm
及小于0.30 mm 的颗粒后试样总质量的百分比应按
公式(12)计算，并精确至0. 1%。
式中：
style="width:1.52676in;height:0.9867in" />
…………………………
(12)
0, — — 各粒级质量占原试样筛除了大于4.75 mm 及小于0.30 mm
的颗粒后总质量的百分 比，%;其中0、2、 、0分别对应0.30 mm～0.60 mm
、0.60 mm～1.18 mm 、1.18 mm~
2.36 mm 、2.36 mm～4.75 mm粒级；
mh.- 各粒级试样质量，单位为克(g); 其 中mh. 1 、mh.2 、mh.3
、m.分别对应0.30 mm～0.60 mm、
0.60 mm～1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm～4.75 mm 粒级。
7.13.4.2
各粒级试样质量损失率应按公式(13)计算，并精确至0.1%:
style="width:2.71998in;height:1.34002in" />
style="width:2.68678in;height:2.42in" />GB/T 14684—2022
style="width:3.24657in;height:0.58652in" /> ………………………… (13)
式中：
P - 各粒级试验质量损失率，%;P 、P₂ 、P₃ 、P₄ 分别对应0.30 mm～0.60 mm
、0.60 mm~
1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm～4.75 mm 粒级；
mh,- 各粒级试样试验前的质量，单位为克(g); 其中m10.
1、mi.2、mo.3、mio.分别对应0.30 mm~
0.60 mm 、0.60 mm～1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm～4.75 mm粒级；
mh.— 各粒级试样试验后的筛余量，单位为克(g); 其 中 mm.
1、mmt.z、mmt₃、mmi. 分别对应
0.30 mm～0.60 mm 、0.60 mm～1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm～4.75
mm
粒级。
7.13.4.3
试样的总质量损失率应按公式(14)计算，并精确至1%:
style="width:1.53337in;height:1.48676in" />
…………………………
(14)
式中：
P—— 试样的总质量损失率，%。
7.14.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于1 g;
c) 压力试验机：量程不小于50 kN, 测量精度不大于1%;
d) 受压钢模：由圆筒、底盘和加压块组成，示意图见图1;
e) 试验筛：孔径为4.75 mm 、2.36 mm 、1.18 mm 、0.60 mm 及0.30 mm
的筛；
f) 浅盘、小勺、毛刷等。
单位为毫米
style="width:2.86661in;height:2.78674in" />
a) 圆 筒 b) 底 盘 c) 加压块
图 1 受压钢模示意图
7.14.2 试验步骤
7.14.2.1
按7.1规定取样，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至室温后，筛除大于4.75
mm
GB/T 14684—2022
及小于0.30 mm 的颗粒，然后按7.3筛分成0.30 mm～0.60 mm,0.60 mm～1.18
mm,1. 18 mm～2.36 mm
和2.36 mm～4.75 mm4 个粒级，每级1000 g 备用。
7.14.2.2 称取单粒级试样约330 g, 精 确 至 1 g, 记
为 m, 。 将试样倒入已组装成的受压钢模内，使试 样距底盘面的高度约为50
mm 。 整平钢模内试样的表面，将加压块放入圆筒内，并转动一周使之与试
样均匀接触。
7.14.2.3
将装好试样的受压钢模置于压力机的支承板上，对准压板中心后，开动机器，以500
N/s 的 速 度加荷。加荷至25 kN 时 稳 荷 5 s 后，以同样速度卸荷。
7.14.2.4
取下受压模，移去加压块，倒出压过的试样，然后用该粒级的下限筛(当粒级为4.75
mm~
2.36 mm 时，则其下限筛指孔径为2.36 mm
的筛)进行筛分，称出试样的筛余量(my.), 精确至1 g。
7.14.3 结果计算
7.14.3.1 第 i
单级砂样的压碎指标应按公式(15)计算，并精确至1%:
style="width:3.17326in;height:0.61996in" /> ………………………… (15)
式中：
Y, —— 第 i 单粒级压碎指标值；
myo.—— 各粒级试样试验前的质量，单位为克(g);
myi,— 各粒级试样试验后的筛余量，单位为克(g)。
7.14.3.2 第 i
单粒级压碎指标值取3次试验结果的算术平均值，精确至1%。
7.14.3.3
取最大单粒级压碎指标值作为其压碎指标值，精确至1%。
7.15.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0.1 g;
c) 试验筛：孔径为4.75 mm 、2.36 mm 、1.18 mm 的方孔筛；
d) 条形孔筛： 一套3个，并附有筛底和筛盖，筛框内径为300 mm,
筛孔尺寸、孔间距及适用粒径 见表10,条形孔筛示意图见图2;
e) 浅盘、毛刷等。
表10 条形孔筛筛孔尺寸、孔间距及适用粒级
单位为毫米
|
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|---|---|---|---|---|
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GB/T 14684—2022
单位为毫米
style="width:5.11333in;height:4.42662in" />
标引序号说明：
L——孔纵向间距；
l2——孔横向间距；
l3——筛孔长度；
L— 筛孔宽度。
图 2 条形孔筛示意图
7.15.2 试验步骤
7.15.2.1 按7. 1规定取样，并将试样缩分至约1100 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷 却至室温后，平均分为两份备用。
7.15.2.2 称取试样500 g, 精确至0 . 1 g, 记 为 mio
。 用1. 18 mm 及以上的方孔筛手动筛分，分成
1.18 mm～2.36 mm 、2.36 mm～4.75 mm 和4.75 mm～9.5mm3
个粒级，然后按表10的规定分别倒
入对应的带筛底的条形孔筛。将条形筛置于摇筛机上，摇筛10 min;
再逐个手筛，筛分过程中允许用手
指拨动颗粒。称取各条形孔筛筛下颗粒(各筛筛底)的质量(mht 、mie 、m),
精确到0.1 g。
7.15.3 结果计算
7.15.3.1 片状颗粒含量应按公式(16
style="width:3.76672in;height:0.63998in" />
式中：
Q — 片状颗粒含量；
……………………
(16)
mhi 、mz 、m —— 孔宽0.8 mm 、1.6 mm 和3.2 mm
的条形筛下颗粒质量，单位为克(g);
m ho ——试验前烘干试样的质量，单位为克(g)。
7.15.3.2
片状颗粒含量取两个试样的试验结果算术平均值作为测定值，精确到1%。
7.16.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
GB/T 14684—2022
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0.1 g;
c) 容量瓶：500 mL;
d) 浅盘、滴管、毛刷、温度计等。
7.16.2 试验步骤
7.16.2.1 按7.1规定取样，并将试样缩分至约660 g,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却 至室温后，平均分为2份备用。
7.16.2.2 称取试样300 g, 精确至0. 1 g, 记为 m 。
将试样装入容量瓶，注水至接近500 mL 的刻度处，
用手旋转摇动容量瓶，使砂样充分摇动，排除气泡，塞紧瓶盖，静置24 h
。然后用滴管加水至容量瓶 500mL
刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外水分，称出其质量(mu), 精确至0.1 g。
7.16.2.3
倒出瓶内水和试样，洗净容量瓶，再向容量瓶内注水至500 mL
刻度处，塞紧瓶塞，擦干瓶外 水分，称出其质量(m₂), 精确至0.1 g。
7.16.2.4
在砂的表观密度试验过程中应测量并控制水的温度在15℃~25℃范围内，试验的各项称量
可在15℃~25℃的温度范围内进行。从试样加水静置的最后2 h
起直至实验结束，其温度相差不应 超 过 2 ℃ 。
7.16.3 结果计算
7.16.3.1 砂的表观密度应按公式(17
kg/m³:
style="width:3.9733in;height:0.63998in" /> ………………………… (17)
式中：
po- 表观密度，单位为千克每立方米(kg/m³);
mo— 烘干试样的质量，单位为克(g);
m₂— 水及容量瓶的总质量，单位为克(g);
ma—— 试样、水及容量瓶的总质量，单位为克(g);
α,— 水温对表观密度影响的修正系数(见表11);
pw- 水的密度，取1000,单位为千克每立方米(kg/m³)。
表11 不同水温对砂的表观密度影响的修正系数
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7.16.3.2
表观密度取两次试验结果的算术平均值，精确至10kg/m³;
如两次试验结果之差大于20 kg/m³, 应重新试验。
7.17.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于10 kg, 分度值不大于1g;
c) 容量筒：圆柱形金属筒，内径108 mm, 净高109 mm, 壁 厚 2 mm,
筒底厚约5 mm, 容积为1 L;
GB/T 14684—2022
d) 试验筛：孔径为4.75 mm 的筛；
e) 垫棒：直径10 mm, 长500 mm 的圆钢；
f) 直尺、漏斗或料勺、浅盘、毛刷等。
7.17.2 试验步骤
7.17.2.1 按7.1规定取样，用浅盘装取试样约3 L,
放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒重，待冷却至 室温后，筛除大于4.75 mm
的颗粒，平均分为2份备用。
7.17.2.2
测定松散堆积密度试验，取试样一份，用漏斗或料勺将试样从容量筒中心上方50
mm 处缓慢
倒入，让试样以自由落体落下，当容量筒上部试样呈堆体，且容量筒四周溢满时，即停止加料，试验过程
应防止触动容量筒。用直尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样和容量筒总质量(mj),
精确至1 g。
7.17.2.3
测定紧密堆积密度试验，取试样一份分两次装入容量筒，装完第一层后(约计稍高于1/2),在
筒底垫放一根直径为10 mm
的圆钢，将筒按住，左右交替击地面各25下。然后装入第二层，第二层装
满后用同样方法颠实，筒底所垫钢筋的方向与第一层时的方向垂直。再加试样直至超过筒口，然后用直
尺沿筒口中心线向两边刮平，称出试样和容量筒总质量(m), 精确至1 g。
7.17.3 结果计算
7.17.3.1
松散堆积密度和紧密堆积密度应分别按公式(18)、公式(19)计算，并精确至10
kg/m³:
style="width:1.74671in;height:0.60654in" /> (18)
style="width:1.75332in;height:0.61336in" /> (19)
式中：
pi — 松散堆积密度，单位为千克每立方米(kg/m³);
mji— 松散堆积时容量筒和试样总质量，单位为千克(kg);
mp—— 容量筒质量，单位为千克(kg);
V,-— 容量筒的容积，单位为立方米(m³);
p.—— 紧密堆积密度，单位为千克每立方米(kg/m°);
m—— 紧密堆积时容量筒和试样总质量，单位为千克(kg)。
7.17.3.2
松散堆积空隙率和紧密堆积空隙率应分别按公式(20)、公式(21)计算，并精确至1%:
style="width:2.71998in;height:0.61336in" /> ( 20)
style="width:2.73335in;height:0.62018in" /> (21)
式中：
P₁—— 松散堆积空隙率；
p— 按公式(17)计算的试样表观密度，单位为千克每立方米(kg/m³);
P 。——紧密堆积空隙率。
7.17.3.3
堆积密度取2次试验结果的算术平均值，精确至10 kg/m³ 。
空隙率取2次试验结果的算术
平均值，精确至1%。
7.17.4 容量筒的校准方法
将温度为15℃~25℃的饮用水装满容量筒，用一玻璃板沿筒口推移，使其紧贴水面。擦干筒外壁
水分，然后称出其质量(mj), 精确至1 g 。
容量筒容积按公式(22)计算，精确至0.001 L:
GB/T 14684—2022
style="width:1.7733in;height:0.60654in" /> ………
式中：
V— 容量筒的容积，单位为立方米(m³);
mj:— 容量筒、玻璃板和水的总质量，单位为千克(kg);
mj:- 容量筒和玻璃板质量，单位为千克(kg);
pr - 试验温度 T 时水的密度(见表12),单位为千克每立方米(kg/m³)。
表 1 2 不同水温时水的密度
………………
(
22)
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砂的放射性试验应按照GB6566 的规定进行。
7.19.1 岩石种类与碱活性骨料种类确定
按 SL/T352—2020
中3.36规定的方法鉴定岩石种类及碱活性骨料类别，骨料中含有碱活性成分
时，按类别进一步检验。
7.19.2 碱-硅酸反应(快速法)
7.19.2.1 试剂与材料应符合以下规定：
a) 浓度1 mol/L 的 NaOH 溶液：将(40±1)g NaOH (化学纯)溶于1 L
水(蒸馏水或去离子 水)中；
b) 水泥：符合GB175 规定的42.5等级硅酸盐水泥或符合GB 8076—2008 中附录
A 规定的基准 水泥。
7.19.2.2 仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0. 1 g;
c) 试验筛：4.75 mm 、2.36 mm 、1.18 mm 、0.60 mm 、0.30 mm 及0.15 mm
的方孔筛；
d) 比长仪：由百分表和支架组成。百分表的量程10 mm, 分度值不大于0.01
mm;
e) 水泥胶砂搅拌机：符合 GB/T 17671 的要求；
f) 高温恒温养护箱或水浴：温度保持在(80±2)℃;
g)
养护筒：由可耐碱长期腐蚀的材料制成，不应漏水，有密封盖，可装入3个试件，筒内设有试件
架，可使试件直立于筒中，试件之间、试件与筒壁之间不接触；
h) 试模：规格为25 mm×25mm×280mm,
试模两端正中有可埋入膨胀测头的小孔，膨胀测头用 不锈金属制成，直径5
mm～7 mm,长度25 mm;
i) 游标卡尺或千分尺、干燥器、镘刀、浅盘、刷子等。
7.19.2.3 环境条件应符合以下规定：
a) 材料、成型室、养护室的温度应保持在(20±2)℃;
b) 成型室、测长室的相对湿度不应小于50%;
GB/T 14684—2022
c) 高温恒温养护箱或水浴应保持在(80±2)℃。
7.19.2.4 试件制作应符合以下规定：
a) 按7.1规定取样，并缩分至约5.0 kg,
用水淋洗干净后，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒
重，待冷却至室温后，筛除大于4.75 mm 及小于0. 15 mm
的颗粒，然后按7.3规定筛分成 0.15 mm～0.30 mm 、0.30 mm～0.60 mm 、0.60
mm～1.18 mm 、1.18 mm～2.36 mm 和
2.36 mm～4.75mm 五个粒级，分别存放在干燥器内备用；
b) 采用硅酸盐水泥或基准水泥，水泥中不应有结块，并在保质期内；
c) 水泥与骨料的质量比为1:2.25,水灰比为0.47,一组3个试件共需水泥440 g,
砂990 g, 各粒 级的质量按表13分别称取；
表13 碱-硅酸反应用砂各粒级的质量
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d) 砂浆搅拌应按GB/T 17671 的规定进行；
e)
搅拌完成后，立即将砂浆分两次装入已装有膨胀测头的试模中，每层捣40次，注意膨胀测头四
周应小心捣实，浇捣完毕后用镘刀刮除多余砂浆，抹平、编号并标明测长方向。
7.19.2.5 养护与测长应符合以下规定。
a) 试件成型完毕后，立即带模放入标准养护室内。养护(24±4) h
后脱模，当试件强度较低时， 可延至48 h
脱模，立即测量试件的初始长度。待测的试件应用湿布覆盖。
b)
测完初始长度后，将试件浸没于养护筒(一个养护筒内装同组试件)内的水中，并保持水温在
(80±2)℃的范围内(加盖放在高温恒温养护箱或水浴中),养护(24±2)h。
c)
从高温恒温养护箱或水浴中拿出养护筒，取出试件，用毛巾擦干表面，立即测量试件的基准长
度(Lo), 从取出试件至完成读数应在(15±5) s
内。在试件上覆盖湿毛巾，待全部试件测完基
准长度后，再将试件浸没于养护筒内的1 mol/L NaOH
溶液中，并保持溶液温度在(80±2)℃
的范围内(加盖放在高温恒温养护箱或水浴中)。
d) 测长龄期自测定基准长度之日起计算，在第3 d、第 7 d、第14 d
取出测长(L), 每次测长时间
安排在每天近似同一时刻内，测长方法与测基准长度的方法相同，每次测长完毕后，应将试件
放入原养护筒中，加盖后放回(80±2)℃的高温恒温养护箱或水浴中继续养护至下一个测试
龄期。14 d 后如需继续测长，可安排每7 d 一次测长。
7.19.2.6 结果计算与评定应符合以下规定。
a) 试件膨胀率应按公式(23)计算，并精确至0.001%。
style="width:3.06658in;height:0.6534in" /> ………………………… ( 23)
式中：
∑.— 试件在td 龄期的膨胀率；
Ln— 试件在td 龄期的长度，单位为毫米(mm);
Lot—— 试件的基准长度，单位为毫米(mm);
△ ——膨胀测头的长度，单位为毫米(mm)。
b) 膨胀率以3个试件膨胀值的算术平均值作为试验结果，精确至0.01%。
一组试件中任何一个
试件的膨胀率与平均值相差不大于0.01%,则结果有效；膨胀率平均值大于0.05%时，每个试
件的测定值与平均值之差小于平均值的20%,也认为结果有效。
c) 当 1 4 d 膨胀率小于0.10%时，判定为无潜在碱-硅酸反应危害；当14 d
膨胀率大于0.20%时，
GB/T 14684—2022
判定为有潜在碱-硅酸反应危害；当14 d
膨胀率在0.10%～0.20%之间时，不能判定有无潜在
碱-硅酸反应危害，按7.19.3方法再进行试验并判定。
d) 取14 d 膨胀率作为报告值。
7.19.3 碱-硅酸反应(砂浆长度法)
7.19.3.1 试剂与材料应符合以下规定：
a) NaOH: 化学纯；
b) 水泥：符合GB175 规定的42.5等级硅酸盐水泥或符合 GB 8076—2008 附录 A
规定的基准 水泥。
7.19.3.2 仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g,分度值不大于0.1 g;
c) 方孔筛：4.75 mm、2.36 mm、1.18 mm、0.60 mm、0.30 mm及0.15 mm
的筛；
d) 比长仪：由百分表和支架组成，百分表的量程10 mm, 分度值不大于0.01
mm;
e) 水泥胶砂搅拌机：符合GB/T 17671 的要求；
f) 恒温养护箱或养护室：温度(40±2)℃,相对湿度95%以上；
g)
养护筒：由可耐碱长期腐蚀的材料制成，不应漏水，有密封盖，可装入三个试件，筒内设有试件
架，可使试件直立于筒中，试件之间、试件与筒壁之间不接触；
h) 试模：规格为25 mm×25 mm×280
mm,试模两端正中有可埋入膨胀测头的小孔，膨胀测头用 不锈金属制成，直径5
mm～7mm, 长度25 mm;
i) 干燥器、游标卡尺或千分尺、镘刀、捣棒、浅盘、刷子等。
7.19.3.3 环境条件应符合以下规定：
a) 材料、成型室、养护室的温度应保持在(20±2)℃;
b) 成型室、测长室的相对湿度不应小于50%;
c) 恒温养护箱或养护室温度应保持在(40±2)℃,相对湿度95%以上。
7.19.3.4 试件制作应符合以下规定。
a) 按7.1规定取样，并缩分至约5.0
kg,用水淋洗干净后，放在烘箱中于(105±5)℃下烘干至恒
重，待冷却至室温后，筛除大于4.75 mm 及小于0.15 mm
的颗粒，然后按7.3规定筛分成 0.15 mm～0.30 mm、0.30 mm～0.60 mm、0.60
mm～1.18 mm、1.18 mm～2.36 mm 和2.36 mm~
4.75 mm5 个粒级，分别存放在干燥器内备用。
b) 采用硅酸盐水泥或基准水泥，用 NaOH 将碱含量[以 Na₂O 计，即
m(K2O)×0.658+m (Na₂O)] 调至不低于1.2%。
c) 水泥与骨料的质量比为1:2.25,一组3个试件共需水泥440g,精确至0.1
g,砂990 g(各粒级 的质量按表13分别称取)。用水量按 GB/T
2419确定，流动度以105 mm～120 mm 为准。
d) 砂浆搅拌应按GB/T17671 的规定进行。
e)
搅拌完成后，立即将砂浆分两次装入已装有膨胀测头的试模中，每层捣40次，注意膨胀测头四
周应小心捣实，浇捣完毕后用镘刀刮除多余砂浆，抹平、编号并标明测长方向。
7.19.3.5 养护与测长应符合以下规定。
a) 试件成型完毕后，立即带模放入标准养护室或养护箱内。养护(24±4)h
后脱模，当试件强度 较低时，可延至48 h
脱模，立即测量试件的长度，此长度为试件的基准长度(L)。 每个试件
至少重复测量两次，其算术平均值作为长度测定值，待测的试件应用湿布覆盖，以防止水分
蒸发。
b)
测完基准长度后，将试件垂直立于养护筒的试件架上，架下放水，但试件不能与水接触(一个养
GB/T 14684—2022
护筒内装同组试件),加盖后放入(40±2)℃的养护箱或养护室内。
c) 测长龄期自测定基准长度之日起计算，在第14 d 、1
个月、2个月、3个月、6个月取出测长
(L),
如有必要还可适当延长。在测长前一天，应把养护筒从(40±2)℃的养护箱或养护室
内取出，放到(20±2)℃的恒温室内。测长方法与测基准长度的方法相同，测量完毕后，应将
试件放入养护筒中，加盖后放回(40±2)℃的养护箱或养护室继续养护至下一个测试龄期。
d) 每次测长后，应对每个试件进行挠度测量和外观检查。
e)
挠度测量：把试件放在水平面上，测量试件与平面间的最大距离，不应大于0.3
mm。
f)
外观检查：观察有无裂缝，表面沉积物或渗出物，特别注意在空隙中有无胶体存在，并作详细
记录。
7.19.3.6 结果计算与评定应符合以下规定。
a) 试件膨胀率应按公式(24)计算，并精确至0.001%。
style="width:3.06658in;height:0.64658in" /> ……… ………… … ( 24)
式中：
2 。 — 试 件 在td 龄期的膨胀率；
L — 试件在td 龄期的长度，单位为毫米(mm);
Lo2— 试件的基准长度，单位为毫米(mm);
△ - 膨胀测头的长度，单位为毫米(mm)。
b) 膨胀率以3个试件膨胀值的算术平均值作为试验结果，精确至0.01%。
一组试件中任何一个
试件的膨胀率与平均值相差不大于0.01%,则结果有效；而膨胀率平均值大于0.05%时，每个
试件的测定值与平均值之差小于平均值的20%,也认为结果有效。
c)
当6个月龄期的膨胀率小于0.10%时，判定为无潜在碱-硅酸反应危害。否则，判定为有潜在
碱-硅酸反应危害。
7.19.4 碱-碳酸盐反应
7.19.4.1 试剂和材料应符合以下规定：
a) 蒸馏水；
b) 1 mol/L NaOH 溶液：将(40±1)g NaOH 溶解于1 L 蒸馏水中。
7.19.4.2 仪器设备应符合以下规定：
a) 圆筒钻机：9 mm;
b) 测长仪：量程25 mm～50mm, 分度值不大于0.01 mm;
c) 养护瓶：由耐碱材料制成，能盖严以避免溶液变质；
d) 锯石机、磨片机。
7.19.4.3 试验步骤应符合以下规定：
a)
将一块岩石按其层理方向水平放置(如岩石层理不清，可任意放置),再按3个相互垂直的方向钻
切3个岩石圆柱体[+(9±1) mm, 高(35±5)mm] 或棱柱体[边(9±1)mm, 高(35±5)
mm] 试
件；仲裁试验采用棱柱体试件，试件两端面应磨光，互相平行且垂直于圆柱体主轴，并保持干净
显露岩面本色。
b)
试件编号后，放入盛有蒸馏水的养护瓶中，置于(20±2)℃的恒温室内，每隔24 h
取出擦干表
面，进行测长，直到前后两次测得的长度变化率之差不大于0.02%为止，以最后一次测得的长
度为基准长度(Lo3)。
c) 再将试件浸入盛有1 mol/LNaOH 溶液的养护瓶中，液面高出岩石柱不少于10
mm, 且每个 试件的平均需液量不应少于50 mL,
同一容器中不得浸泡不同品种的试件；盖严养护瓶，置于
GB/T 14684—2022
(20±2)℃的恒温室内；溶液每六个月更换一次。
d) 将试件从 NaOH
溶液中取出，用蒸馏水洗净，擦干表面，在(20±2)℃恒温室内测长，测定的 周
期 为 7 d 、14 d 、21d 、28 d 、56d
、84d,如有需要，以后可每4周测长一次，满一年后，每12周
测长一次；注意观察在碱液浸泡过程中，试件的开裂，弯曲，断裂等变化，并及时记录。
7.19.4.4 结果计算与评定应符合以下规定：
a) 试件膨胀率应按公式(25)计算，并精确至0.001%;
style="width:3.07335in;height:0.6534in" /> … … ……………… ( 25)
式 中 ：
∑ 。— 试件在浸泡t d 后的膨胀率；
La— 试件在浸泡td 后的长度，单位为毫米(mm);
Loy— 试件的基准长度，单位为毫米(mm)。
b) 同块岩石所取的试件，取膨胀率最大的一个测值作为岩样的膨胀率；
c) 当 8 4 d
龄期的膨胀率小于0.10%时，判定为无潜在碱-碳酸盐反应危害，否则判定为有潜在碱-
碳酸盐反应危害；
d) 取84 d 龄期膨胀率作为报告值。
7.20.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g, 分度值不大于0. 1 g;
c) 吸管、浅盘、小勺、毛刷等。
7.20.2 试验步骤
7.20.2.1
将自然潮湿状态下的试样用四分法缩分至约1100 g, 拌匀后平均分为两份备用。
7.20.2.2 称取一份试样的质量，精确至0.1 g, 记 为 m
。将试样倒入浅盘中，放在烘箱中于(105±5)℃
下烘至恒重。待冷却至室温后，再称出其质量(mx), 精确至0.1 g。
7.20.3 结果计算与评定
7.20.3.1 含水率应按公式(26
style="width:2.88659in;height:0.59334in" />
式 中 ：
………………… ……
(
26)
w - 含水率；
mh— 烘干前的试样质量，单位为克(g);
mu- 烘干后的试样质量，单位为克(g)。
7.20.3.2
含水率取两次试验结果的算术平均值，精确至0.
1%;两次试验结果之差大于0.2%时，应重新
试验。
7.21.1 仪器设备
仪器设备应符合以下规定：
GB/T 14684—2022
a) 烘箱：温度控制在(105±5)℃;
b) 天平：量程不小于1000 g,分度值不大于0.1 g;
c) 手提式吹风机；
d) 饱和面干试模及重340 g 的捣棒，示意图见图3;
e) 烧杯、吸管、毛刷、玻璃棒、浅盘、不锈钢盘等。
单位为毫米
style="width:8.90003in;height:8.63984in" />
图 3 饱和面干试模及捣棒示意图
7.21.2 试验步骤
7.21.2.1
在自然状态下用分料器法或四分法缩分细骨料至约1100 g,
均匀拌合后平均分为两份备用。
7.21.2.2
将一份试样倒入浅盘中，注入洁净水，使水面高出试样表面20 mm
左右，用玻璃棒连续搅拌
5 min,以排除气泡，静置24 h。
浸泡完成后，在水澄清的状态下，倒去试样上部的清水，且不应将细粉
部分倒走。在盘中摊开试样，用吹风机吹拂暖风，并不断翻动试样，使其表面水分均匀蒸发，且不应将砂
样颗粒吹出。
7.21.2.3
将试样分两层装入饱和面干试模中，第一层装入模高度的一半，用捣棒均匀捣13次，每次捣
时应使捣棒离试样表面10 mm
处保持垂直并自由落下。第二层装满试模，再轻捣13次，刮平试模上口
后，垂直将试模缓慢提起。如试样呈如图4a)或图5a)所示状态，则说明试样仍含有表面水，应再进行暖
风干燥，并按上述方法试验，直至试模提起后，试样呈如图4b)或 图
5b)所示状态为止。当试模提起后，
试样呈如图4c)或图5c)所示状态时(说明试样过干),应喷洒水50 mL,
再搅拌拌匀，然后静置于加盖容 器中30
min,再按上述方法进行试验，直至达到如图4b)或图5b)所示状态。
style="width:2.64666in;height:1.48676in" />
style="width:2.63329in;height:1.52658in" />
style="width:3.58012in;height:1.55342in" />GB/T 14684—2022
style="width:8.58662in;height:1.26676in" />
a) 试样过湿状态 b) 饱和面干状态 c) 试样过干状态
图 4 天然砂饱和面干状态示意图
style="width:4.42657in;height:1.36664in" />
a) 试样过湿状态 b) 饱和面干状态 c) 试样过干状态
图 5 机制砂饱和面干状态示意图
7.21.2.4 立即称取饱和面干试样500 g,精确至0. 1 g,
记为 mu, 倒入浅盘中，置于(105±5)℃的烘箱
中烘干至恒重，冷却至室温后，称取干样的质量(mo), 精确至0.1 g。
7.21.3 结果计算
7.21.3.1 吸水率应按公式(27
style="width:2.93332in;height:0.59334in" /> ………………………… (27)
式中：
w,— 吸水率；
mn — 饱和面干试样质量，单位为克(g);
mo — 烘干试样质量，单位为克(g)。
7.21.3.2
取两次试验的结果的算术平均值作为吸水率值，精确至0.1%,当两次试验结果之差大于平均
值的3%时，该组数据作废，应重新试验。
8.1.1.1
天然砂的出厂检验项目应为：颗粒级配(含细度模数)、含泥量、泥块含量、云母含量、松散堆积
密度。净化处理的海砂出厂检验项目还应包括氯化物含量、贝壳含量。
8.1.1.2
机制砂的出厂检验项目应为：颗粒级配(含细度模数)、亚甲蓝值与石粉含量、泥块含量、压碎指
标、松散堆积密度。 I 类机制砂出厂检验项目还应包括片状颗粒含量。
有下列情况之一时，应进行型式检验：
a) 新产品投产时；
b) 原材料产源或生产工艺发生变化时；
GB/T 14684—2022
c) 正常生产时，每年进行一次；
d) 长期停产后恢复生产时；
e) 出厂检验结果与型式检验有较大差异时。
砂的型式检验项目应至少包括6.1～6.9规定的技术要求。
按同分类、类别及日产量组批，日产量不超过4000 t,每2000 t
为一批，不足2000 t 亦为一批；日
产量超过4000 t,按每条生产线连续生产每8 h 的产量为一批，不足8 h
的亦为一批。
8.3.1 试验结果均符合本文件规定时，可判为该批产品合格。
8.3.2
当有一项试验结果不符合6.1～6.9规定时，应从同一批产品中加倍取样，对该项进行复验。复
验后，若试验结果符合规定，可判为该批产品合格；若仍然不符合6.1～6.9规定时，则判为不合格。当
有两项及以上试验结果不符合时，则判该批产品不合格。
9.1
砂出厂时，供需双方在厂内验收产品，生产厂应提供产品质量合格证书，其内容包括：
a) 砂的分类、类别和生产厂家信息；
b) 批量编号及供货数量；
c) 出厂检验结果、日期及本文件编号；
d) 合格证编号及发放日期；
e) 检验部门及检验人员签章。
9.2 砂应按分类、类别分别堆放和运输，防止人为碾压及污染产品。
9.3 运输时，应有防遗撒措施，避免污染环境。
更多内容 可以 GB-T 14684-2022 建设用砂. 进一步学习