style="width:0.52675in;height:0.52668in" /> 本文是学习GB-T 18226-2015 公路交通工程钢构件防腐技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了公路交通工程钢构件防腐术语与定义、分类、使用原则、技术要求和试验方法。
本标准适用于公路交通工程各种钢构件的防腐。其他道路交通工程钢构件的防腐可参照执行。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 470 锌锭
GB/T 1196 重熔用铝锭
GB/T 1630.1 塑料 环氧树脂 第1部分：命名
GB/T 1732 漆膜耐冲击测定法
GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法
GB/T 1768 色漆和清漆 耐磨性的测定 旋转橡胶砂轮法
GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1839 钢产品镀锌层质量试验方法
GB/T 2423.1 电工电子产品环境试验 第2部分：试验方法 试验 A: 低温
GB/T 2423.22 环境试验 第2部分：试验方法 试验 N: 温度变化
GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法
GB/T 4957 非磁性基体金属上非导电覆盖层 覆盖层厚度测量 涡流法
GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验
GB/T 5470 塑料 冲击法脆化温度的测定
GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层 厚度测量 显微镜法
GB/T 9286—1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 11547 塑料 耐液体化学试剂性能的测定
GB/T 15957 大气环境腐蚀性分类
GB/T 18684 锌铬涂层 技术条件
GB/T 22040—2008 公路沿线设施塑料制品耐候性要求及测试方法
GB/T 24514 钢表面锌基和(或)铝基镀层 单位面积镀层质量和化学成分测定
重量法、电感耦
合等离子体原子发射光谱法和火焰原子吸收光谱法
GB/T 26035 片状锌粉
GB/T 26941.1—2011 隔离栅 第1部分：通则
JT/T 600.2 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层 第2部分：热塑性聚乙烯粉末涂料及涂层
JT/T 600.3 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层
第3部分：热塑性聚氯乙烯粉末涂料及涂层
JT/T 600.4 公路用防腐蚀粉末涂料及涂层
第4部分：热固性聚酯粉末涂料及涂层
YS/T 310—2008 热镀用锌合金锭
GB/T 18226—2015
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
热浸镀锌涂层 hot-dip galvanized coating
采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的金属锌液中，使得钢铁基体与熔融锌液之间发生溶
解、化学反应和扩散而形成的涂层。
3.2
热浸镀铝涂层 hot-dip aluminum coating
采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的金属铝液中，使得钢铁基体与熔融铝液之间发生溶
解、化学反应和扩散而形成的涂层。
3.3
热浸镀锌铝合金涂层 hot-dip zinc-aluminum alloy
coating
采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的金属锌-
(5%)铝稀土合金液中，使得钢铁基体与熔
融合金液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层。
3.4
热浸镀铝锌合金涂层 hot-dip aluminum-zinc alloy
coating
采用热镀的方法，将被镀金属钢构件浸入熔融的(55%)金属铝-锌合金液中，使得钢铁基体与熔融
合金液之间发生溶解、化学反应和扩散而形成的涂层。
3.5
静电喷涂聚酯涂层 electrostatic spraying polyester
coating
静电喷涂是利用高压静电电场使带负电的纯聚酯粉末微粒沿着电场相反的方向定向运动，并将粉
末微粒吸附在工件表面形成粉状的涂层，粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成涂膜稳定的一种涂层。
3.6
流化床浸塑涂层 fluidized bed dip coating
采用流化床工艺将预热的金属构件浸入沸腾的热塑性粉末涂料中在构件表面上形成粉状的涂层，
粉状涂层经过高温烘烤流平、冷却固化，变成涂膜稳定的一种涂层。
3.7
热浸镀锌聚酯复合涂层 hot-dip galvanized polyester
composite coating
利用静电喷涂工艺在热镀锌构件上再喷上一层聚酯涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀锌涂层
和外层的聚酯涂层而形成的双涂层。
3.8
热浸镀锌浸塑复合涂层 composite dip galvanized
coating
利用流化床工艺在热镀锌构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀
锌涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。
3.9
热浸镀铝聚酯复合涂层 hot-dip aluminized polyester
composite coating
利用静电喷涂工艺在热镀铝构件上再喷上一层聚酯涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀铝涂层
和外层的聚酯涂层而形成的双涂层。
3.10
热浸镀铝浸塑复合涂层 hot-dip aluminum composite
coating
利用流化床工艺在热镀铝构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来说有内层的热镀
铝涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。
GB/T 18226—2015
3.11
热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层 hot-dip zinc-aluminum alloy
polyester composite coating
利用静电喷涂工艺在热镀锌-
(5%)铝稀土合金钢构件上再喷上一层聚酯涂层，对金属钢构件来说
有内层的热镀锌铝稀土合金涂层和外层的聚酯涂层而形成的双涂层。
3.12
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层 hot-dip zinc-aluminum alloy
composite coating
利用流化床工艺在热镀锌-
(5%)铝稀土合金钢构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构
件来说有内层的热镀锌铝稀土合金涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。
3.13
热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层 hot-dip aluminum-zine alloy
polyester composite coat ing
利用静电喷涂工艺在热镀(55%)铝-锌合金钢构件上再喷上一层聚酯涂层，对金属钢构件来说有内
层的热镀铝锌合金涂层和外层的聚酯涂层而形成的双涂层。
3.14
热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层 hot-dip aluminum-zine alloy
composite coating
利用流化床工艺在热镀(55%)铝-锌合金钢构件上再覆盖上一层热塑性粉末涂层，对金属钢构件来
说有内层的热镀铝锌合金涂层和外层的塑料涂层而形成的双涂层。
3.15
环氧锌基粉末涂层 epoxy zinc-based powder coating
以环氧树脂为基料，以鳞片状锌粉为主要防腐材料的粉末涂料，静电涂装后经熔融固化形成的一种
涂层。
3.16
纯聚酯粉末涂层 pure polyester powder coating
以饱和聚酯树脂为基料，配以耐候性固化剂的粉末涂料，静电涂装后经熔融固化形成的一种粉末
涂层。
3.17
环氧锌基聚酯复合涂层 polyester epoxy zinc-base
composite coating
在抛丸(或喷丸)处理形成的清洁金属表面上，经粉末涂料静电涂装形成底层为环氧锌基粉末涂层、
面层为纯聚酯涂层的熔结涂层体系。
3.18
锌铬涂层(达克罗) zinc/chromete coating
将水基锌铬涂料浸涂、刷涂或者喷涂于钢铁零件或构件表面，经烘烤形成的以鳞片状锌和锌的铬酸
盐为主要成分的无机防腐蚀涂层。
3.19
粉末镀锌涂层 mechanical galvanized coating
通过机械设备，在化学物质和冲击介质作用下，将锌粉镀到钢构件表面，形成的光滑、均匀并具有一
定厚度的涂层。
按钢构件表面保护层材料和工艺可分为以下几类：
a) 热浸镀锌涂层；
b) 热浸镀铝涂层；
c) 热浸镀锌铝合金涂层；
d) 热浸镀铝锌合金涂层；
GB/T 18226—2015
e) 静电喷涂聚酯涂层；
f) 流化床浸塑涂层；
g) 热浸镀锌聚酯复合涂层；
h) 热浸镀锌浸塑复合涂层；
i) 热浸镀铝聚酯复合涂层；
j) 热浸镀铝浸塑复合涂层；
k) 热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层；
1) 热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层；
m) 热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层；
n) 热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层；
o) 环氧锌基聚酯复合涂层；
p) 锌铬涂层(达克罗);
q) 粉末镀锌涂层。
5.1 交通工程金属钢构件防腐应本着经济适用原则选用。
5.2 室外流化床浸塑复合涂层宜选用聚乙烯(PE)
高分子涂料。静电喷涂聚酯涂层、流化床浸塑涂层
宜适用于室内金属钢构件防腐。
5.3
锌铬涂层(达克罗)和粉末镀锌涂层适用于螺栓、螺母等紧固件及小型钢构件的防腐。
5.4
室外公路金属钢构件防腐不宜使用静电喷涂聚酯、流化床浸塑等高分子单涂层。
5.5
使用第4章以外工艺作室外公路金属钢构件防腐时，应有充分的技术理论和试验数据证明达到了
本标准的要求。
热浸镀锌用的锌锭应为 GB/T 470规定的 Zn99.995 或 Zn99.99 牌号。
镀锌钢构件锌层附着量与厚度应不低于表1的要求。
表 1 钢构件(单面)热浸镀锌层附着量、厚度及均匀性
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GB/T 18226—2015
表1(续)
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镀锌构件表面应颜色一致、均匀完整，镀件无漏镀等缺陷；表面不应有流挂、滴瘤或多余结块。有螺
纹的构件在热浸镀锌后，应清理螺纹或作离心分离。
镀锌构件的锌层应均匀，构件镀层的最大厚度、最小厚度与平均厚度之差的绝对值与平均值之比应
符合表1的规定。
镀锌构件的锌层应与基底金属结合牢固，经附着性试验后，锌层不剥离、不凸起，不得开裂或起层到
用裸手指能够擦掉的程度。
镀锌构件的锌层应与基底金属结合牢固，经弯曲试验后，弯曲部位锌层不剥离、不凸起，不得开裂或
起层到用裸手指能够擦掉的程度。
板状构件的焊接部位、紧固件、连接件及钢丝镀锌构件经168 h
的中性盐雾试验后，不应出现红色
锈蚀现象。
热浸镀铝用铝锭应为GB/T 1196 规定的 Al99.90、Al99.85 或 Al99.70牌号。
镀铝构件铝层附着量与厚度应不低于表2的要求。
GB/T 18226—2015
表 2 钢构件(单面)热浸镀铝层附着量及厚度
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镀铝构件表面铝层应连续，不应存在明显影响外观质量的熔渣、色泽暗淡以及假浸、漏浸等缺陷。
镀铝构件的铝层应均匀，不应有针孔，经有孔度试验后，无红褐色的氢氧化铁沉积物。
镀铝构件的镀层应与基底金属结合牢固，经附着性试验后，镀层不剥离、不凸起，不得开裂或起层到
用裸手指能够擦掉的程度。
style="width:0.53336in;height:0.52668in" />
镀铝构件的铝层应与基底金属结合牢固，经弯曲试验后，弯曲部位铝层不剥离、不凸起，不得开裂或
起层到用裸手指能够擦掉的程度。
镀铝构件经168 h
的中性盐雾试验后，构件除切割边缘部分外不应出现红色锈蚀现象。
钢构件静电喷涂用粉末聚酯的理化性能应符合JT/T 600.4 的规定。
涂层表面应平整光滑、颜色均匀一致，无明显杂质、工艺性炭化或焦化现象；涂层应连续，无肉眼可
见的气泡、气孔、裂痕、基体裸露等缺陷。
钢构件静电喷涂聚酯涂层的最小厚度不小于76 μm。
构件涂层应均匀，同一构件的最大厚度与最小厚度差不大于45 μm。
GB/T 18226—2015
涂层与金属基体应附着良好，板状和管形构件经划格试验后，刻痕光滑，涂层除交叉切割处外无剥
落。经粘拉试验后，试验结果应达到0级要求。
涂层经弯曲试验后，应无肉眼可见的裂纹及涂层脱落现象。
涂层经磨耗试验后，每1000转测得的质量损失应不大于50 mg。
涂层经冲击试验后，除冲击部位外，涂层无碎裂、开裂或脱落现象。
涂层经耐化学溶剂腐蚀试验后，涂层应无气泡、溶解、溶胀、软化、丧失黏结等现象，试液应无混浊、
褪色和填料沉淀现象。
6.3.10 耐盐雾腐蚀性能
涂层经168 h 的中性盐雾试验后，除划痕部位两侧各0.5 mm
范围内，涂层应无起泡、剥离、生锈等
现象。
6.3.11 耐湿热性能
涂层经168 h 的耐湿热试验后，除划痕部位两侧各0.5 mm
范围内，涂层应无起泡、起皱、剥离、生锈
等现象。
6.3.12 耐候性
涂层的耐候性应符合GB/T 22040—2008表2中耐氙弧灯人工加速老化性能的要求。
流化床浸塑涂层用聚乙烯(PE) 粉末、聚氯乙烯(PVC)
粉末的理化性能应分别符合JT/T 600.2 和
JT/T 600.3 的规定。
涂层表面应平整光滑、颜色均匀一致，无明显杂质、工艺性炭化或焦化现象；涂层应连续，无肉眼可
见的气泡、气孔、裂痕、基体裸露等缺陷。
钢构件流化床浸塑涂层的最小厚度不小于380μm。
构件涂层应均匀，同一构件的最大厚度与最小厚度差不大于60μm。
GB/T 18226—2015
涂层与金属基体应附着良好，经热塑性涂层附着性试验后，试验结果应不低于2级的质量要求。
涂层经弯曲试验后，应无肉眼可见的裂纹及涂层脱落现象。
涂层经磨耗试验后，每1000转测得的质量损失应不大于50 mg。
涂层经冲击试验后，除冲击部位外，涂层无碎裂、开裂或脱落现象。
涂层经耐化学溶剂腐蚀试验后，涂层应无气泡、溶解、溶胀、软化、丧失黏结等现象，试液应无混浊、
褪色和填料沉淀现象。
6.4.10 耐盐雾腐蚀性能
涂层经168 h 的中性盐雾试验后，除划痕部位两侧各0.5 mm
范围内，涂层应无起泡、剥离、生锈等 现象。
6.4.11 耐湿热性能
涂层经168h 的耐湿热试验后，除划痕部位两侧各0.5 mm
范围内，涂层应无起泡、起皱、剥离、生锈 等现象。
6.4.12 耐低温脆化性能
涂层的低温脆化温度不高于-60℃。
6.4.13 耐候性
涂层的耐候性应符合GB/T 22040—2008
表2中耐氙弧灯人工加速老化性能的要求。
热浸镀锌聚酯复合涂层由热浸镀锌内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成，热浸镀锌聚酯复合涂层的
厚度应不低于表3的要求。
表 3 钢构件(单面)热浸镀锌层附着量、厚度及聚酯涂层厚度
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GB/T 18226—2015
热浸镀锌聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.7的要求。
热浸镀锌聚酯复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.3.1～6.3.12的要求。
热浸镀锌聚酯复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起泡、裂
纹、剥落等缺陷。
热浸镀锌浸塑复合涂层由热浸镀锌内涂层和流化床浸塑外涂层组成，热浸镀锌浸塑复合涂层的厚
度应不低于表4的要求。
表 4 钢构件(单面)热浸镀锌层附着量、厚度及浸塑涂层厚度
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热浸镀锌浸塑复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.7的要求。
热浸镀锌浸塑复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.4.1、6.4.2、6.4.4～6.4.13的要求。
热浸镀锌浸塑复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起泡、裂
纹、剥落等缺陷。
热浸镀铝聚酯复合涂层由热浸镀铝内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成，热浸镀铝聚酯复合涂层的
厚度应不低于表5的要求。
GB/T 18226—2015
表 5 钢构件(单面)热浸镀铝层附着量、厚度及聚酯涂层厚度
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热浸镀铝聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.2.1、6.2.3～6.2.7的要求。
热浸镀铝聚酯复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.3.1～6.3.12的要求。
热浸镀铝聚酯复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起泡、裂
纹、剥落等缺陷。
热浸镀铝聚酯复合涂层的耐循环盐雾腐蚀性能应符合 GB/T
22040—2008表2中耐循环盐雾腐蚀
性能严酷等级 B 的要求。
热浸镀铝浸塑复合涂层由热浸镀铝内涂层和流化床浸塑外涂层组成，热浸镀铝浸塑复合涂层的厚
度应不低于表6的要求。
表 6 钢构件(单面)热浸镀铝层附着量、厚度及浸塑涂层厚度
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热浸镀铝浸塑复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.2.1、6.2.3～6.2.6的要求。
热浸镀铝浸塑复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.4.1、6.4.2、6.4.4～6.4.13的要求。
GB/T 18226—2015
热浸镀铝浸塑复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起泡、裂
纹、剥落等缺陷。
热浸镀铝浸塑复合涂层的耐循环盐雾腐蚀性能应符合 GB/T
22040—2008表2中耐循环盐雾腐蚀
性能严酷等级B 的要求。
热浸镀锌铝合金用锌合金锭应为 YS/T 310规定的RZnA15RE
号锌铝稀土类合金锭，其化学成分
应符合 YS/T 310—2008表4的要求。
镀锌铝合金构件镀层附着量与厚度应不低于表7的要求。
表 7 钢构件(单面)镀锌铝合金层附着量、厚度及均匀性
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GB/T 18226—2015
镀锌铝合金构件表面应颜色一致、均匀完整，镀件无漏镀等缺陷；表面不允许有流挂、滴瘤或多余结
块。有螺纹的构件在热浸镀后，应清理螺纹或作离心分离。
镀锌铝合金构件的镀层应均匀，构件镀层的最大厚度、最小厚度与平均厚度之差的绝对值与平均值
之比应符合表7的规定。
板状类和钢丝构件锌铝合金镀层附着性应符合6.1.5的要求。
板状构件的焊接部位、紧固件、连接件及钢丝镀锌构件经168 h
的中性盐雾试验后，不应出现红色
锈蚀现象。
6.10.1 厚度
热浸镀锌铝聚酯复合涂层由热浸镀锌铝合金内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成，热浸镀锌铝聚酯
复合涂层的厚度应不低于表8的要求。
表 8
钢构件(单面)热浸镀锌铝合金层附着量、厚度及聚酯涂层厚度
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GB/T 18226—2015
6.10.2 内涂层
热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.6的
要求。
6.10.3 外涂层
热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.3.1～6.3.12的要求。
6.10.4 耐温度交变性能
热浸镀锌铝合金聚酯复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起
泡、裂纹、剥落等缺陷。
6.11.1 厚度
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层由热浸镀锌铝合金内涂层和流化床浸塑外涂层组成，热浸镀锌铝合
金浸塑复合涂层的厚度应不低于表9的要求。
表 9
钢构件(单面)热浸镀锌铝合金层附着量、厚度及浸塑涂层厚度
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6.11.2 内涂层
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.6的
要求。
GB/T 18226—2015
6.11.3 外涂层
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.4.1、6.4.2、6.4.4～6.4.13的
要求。
6.11.4 耐温度交变性能
热浸镀锌铝合金浸塑复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起
泡、裂纹、剥落等缺陷。
6.12.1 材料
热浸镀铝锌合金涂层用锌锭应为GB/T470 规定的 Zn99.995 或 Zn99.99
牌号，铝锭应为GB/T 1196 规定的 Al99.90、Al99.85或
Al99.70牌号，铝锌合金中铝含量应为(55±2)%、锌含量应为(45±2)%。也可
用复合标准的铝锌合金锭作涂层原材料。
6.12.2 附着量与厚度
热浸镀铝锌合金涂层构件镀层附着量与厚度应不低于表10的要求。
表10 钢构件(单面)热浸镀铝锌合金镀层附着量、厚度及均匀性
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6.12.3 外观质量
镀铝锌合金构件表面应颜色一致、均匀完整，镀件无漏镀等缺陷；表面不允许有流挂、滴瘤或多余结
块。有螺纹的构件在热浸镀后，应清理螺纹或作离心分离。
6.12.4 镀层均匀性
镀铝锌合金构件的镀层应均匀，镀层平均厚度和最小厚度应不低于表10的规定。
6.12.5 附着性
铝锌合金镀层附着性应符合6.1.5的要求。
6.12.6 耐盐雾腐蚀性能
板状构件的焊接部位、紧固件、连接件及钢丝镀锌构件经168 h
的中性盐雾试验后，不应出现红色
锈蚀现象。
GB/T 18226—2015
6.13.1 厚度
热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层由热浸镀铝锌合金内涂层和静电喷涂聚酯外涂层组成，热浸镀铝锌
合金聚酯复合涂层的厚度应不低于表11的要求。
表11 钢构件(单面)热浸镀铝锌合金层附着量、厚度及聚酯涂层厚度
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6.13.2 内涂层
热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.6的
要求。
6.13.3 外涂层
热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.3.1～6.3.12的要求。
6.13.4 耐温度交变性能
热浸镀铝锌合金聚酯复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起
泡、裂纹、剥落等缺陷。
6.14.1 厚度
热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层由热浸镀铝锌合金内涂层和流化床浸塑外涂层组成，热浸镀铝锌合
金浸塑复合涂层的厚度应不低于表12的要求。
表 1 2
钢构件(单面)热浸镀铝锌合金层附着量、厚度及浸塑涂层厚度
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6.14.2 内涂层
热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层的内涂层除附着量和厚度外，其他性能应符合6.1.1、6.1.3～6.1.7的
要求。
GB/T 18226—2015
6.14.3 外涂层
热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层的外涂层除厚度外，其他性能应符合6.4.1、6.4.2、6.4.4～6.4.13的
要求。
6.14.4 耐温度交变性能
热浸镀铝锌合金浸塑复合涂层构件经温度交变试验后，构件外观不应有粉化、软化、斑点、起皱、起
泡、裂纹、剥落等缺陷。
6.15.1 材料
环氧锌基聚酯复合涂层用第一层(底涂层)为环氧锌基粉末涂层，由环氧树脂和片状锌粉组成，应分
别符合GB/T1630.1 和 GB/T 26035
的规定；第二层(面涂层)为纯聚酯粉末涂层，由纯聚酯粉末涂料经
静电喷涂工艺形成，其理化性能应符合JT/T 600.4 的规定。
6.15.2 构件工艺要求
6.15.2.1 钢板构件在防腐处理前的边、角应采用1
mm×45° 倒角处理或R1mm 圆弧化处理。
6.15.2.2
钢板构件表面应经过抛丸、喷丸或喷砂清理，除锈等级至少达到 Sa2% 级 。
6.15.3 厚度
在GB/T15957
规定的大气腐蚀环境工、Ⅱ等级条件下，构件的各层质量或厚度应符合表13的要
求；在 GB/T15957
规定的大气腐蚀环境Ⅲ、IV、V、VI等级条件下，构件的各层质量或厚度应不低于
表14的要求。
表13 大气腐蚀环境 I、Ⅱ等级条件下复合涂层各层厚度
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表14 大气腐蚀环境Ⅲ、V、V、VI等级条件下复合涂层各层厚度
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6.15.4 环氧锌基涂层
6.15.4.1 外观质量
涂层应均匀、光滑、连续，无肉眼可分辨的缩孔、针眼、凹坑、裂缝、脱皮等表面缺陷。
GB/T 18226—2015
6.15.4.2 厚度
应不低于表13或表14的规定。
6.15.4.3 附着性
按拉开法测试涂层附着力，涂层与金属底材的结合拉力不小于40 MPa。
6.15.4.4 抗弯曲性能
经φ3圆柱轴弯曲试验后，试样应无肉眼可见的裂纹、剥离、脱落等现象。
6.15.4.5 耐冲击性
经过90 kg ·cm 的冲击试验后，涂塑层应无碎裂、开裂、剥离、脱落等现象。
6.15.4.6 耐盐雾腐蚀性能
经1500h
的中性盐雾试验后，涂层表面应无起泡、生锈、脱落、剥离等现象；划痕部位两侧蔓延距
离不大于1 mm。
6.15.4.7 耐湿热性
经1000 h
湿热试验后，涂层表面应无起泡、脱落、生锈、剥离等现象；划痕部位两侧蔓延距离不大
于1 mm。
6.15.5 环氧锌基聚酯复合涂层
6.15.5.1 外观
涂层应均匀光滑、连续，无肉眼可分辨的缩孔、针眼、凹坑、裂缝、脱皮等表面缺陷。
6.15.5.2 厚度
应不低于表13或表14的规定。
6.15.5.3 附着性
按拉开法测试涂层附着力，涂层层间的结合拉力不小于40 MPa。
6.15.5.4 湿附着性
按拉开法测试涂层湿附着力，涂层层间的结合拉力不小于12 MPa。
6.15.5.5 抗弯曲性能
经弯曲试验后，试样应无肉眼可见的裂纹、剥离和脱落等现象。
6.15.5.6 耐磨性
每1000转测得的质量损失应不超过100 mg。
6.15.5.7 耐冲击性
经过90 kg ·cm 的冲击试验后，涂层应无碎裂、开裂、剥离、脱落等现象。
GB/T 18226—2015
6.15.5.8 耐化学溶剂腐蚀性能
经耐酸1440 h、耐碱168 h、耐盐240 h
浸泡试验后，涂层应无起泡、软化、脱落、开裂等现象。
6.15.5.9 抗阴极剥离性能
环氧锌基聚酯复合涂层的第一层经抗阴极剥离试验72 h,复合涂层经96 h
试验，涂层应无起泡、剥
落和剥离现象。
6.15.5.10 耐循环盐雾腐蚀性能
环氧锌基聚酯复合涂层经1500 h
循环盐雾试验后，复合涂层表面应无生锈、脱落、剥离、底层起泡
等现象，划痕部位两侧蔓延距离不大于1 mm。
6.15.5.11 耐湿热性
经1000 h
湿热试验后，复合涂层表面应无起泡、脱落、生锈、剥离等现象；划痕部位两侧蔓延距离
不大于1 mm。
6.15.5.12 耐低温性能
6.15.5.1 ～[6.15.5.11](https://6.15.5.11
6.15.5.13 耐候性
复合涂层经1200 h
人工加速老化试验后，涂层不应有明显的粉化、斑点、起泡、裂纹、软化、剥落、
锈点等现象，允许轻微褪色和光泽变化。
用于螺栓、螺母等紧固件及小型钢构件防腐的锌铬涂层(达克罗)厚度应不小于8.6
μm, 其他性能
应符合 GB/T 18684 的要求。
用于螺栓、螺母等紧固件的粉末镀锌涂层，其性能应符合6.1.2～6.1.7的要求。
一般情况下，试样制备和试样数量在具体产品标准中详细规定。
试样尺寸符合相关标准要求的条件下，用于性能试验的试样在成型产品上截取。比对试验所需样
品应尽可能在相邻位置截取，并做好标记，以保证试验结果前后的可比性。
在试样尺寸不符合相关标准的要求时，应依据标准要求选用与产品相同原材料及工艺制备所需试
验样品。
7.2.1
防腐涂层用材料主要核查原材料的材质证明单是否齐全有效，必要时可对原材料的主要性能指
标(如化学成分)进行检验。
7.2.2 锌铝或铝锌合金涂层的化学成分分析按 GB/T 24514 执行。
GB/T 18226—2015
在正常光线下，直接目测或借助放大镜、几何量具观察。
7.4.1 钢构件基体上的单涂层厚度、复合涂层总厚度
钢构件基体上的单一涂层及复合总涂层厚度按GB/T 4956
的规定进行，以测量值的算术平均值表
示测试结果，若测试值中10%以上的值超出技术要求范围，即使算术平均值符合技术要求，但该结果仍
为不符合本标准的技术要求。
7.4.2.1 显微镜法
对于环氧锌基聚酯复合涂层的内外涂层厚度按照GB/T 6462执行。
7.4.2.2 脱层法
对于复合涂层内外层厚度按照以下步骤进行测量：
a) 准备试验器具：板厚千分尺或分辨率1μm
的超声波测厚仪、磁性测厚仪、手术刀、划格器、竹
片或硬塑料片、放大镜、记号笔、脱塑剂、无水酒精、清洁抹布；
b)
测量总厚度：用记号笔在被测试样上做好标记，用板厚千分尺或超声波测厚仪测量标记处的总
厚度(直径)3次，取3次的算术平均值为该点的总厚度，记为 T;
c)
脱塑：先用加热或机械法除去热塑性外涂层，或用脱塑剂除去热固性外涂层后，再用竹片或硬
塑料片、无水酒精、清洁抹布对裸露出的内涂层作适当清洁；
d) 测量内涂层厚度：用磁性测厚仪按 GB/T4956
的规定测量裸露出的内涂层厚度3次，取3次
的算术平均值为该点的内涂层厚度，记为 T;
e) 计算外涂层厚度(单面)T₂ :T₂=T-Ti。
对于金属涂层厚度可按以下方法换算为厚度：
a) 热浸镀锌涂层，涂层密度取7.14g/cm³, 涂层厚度 T=
单位面积附着量M/7.14(μm);
b) 热浸镀铝涂层，涂层密度取2.70g/cm³, 涂层厚度 T=
单位面积附着量M/2.70(μm);
c) 热浸镀锌铝合金涂层，涂层平均密度取6.60 g/cm³,涂层厚度T=
单位面积附着量M/6.60(μm);
d) 热浸镀铝锌合金涂层，涂层平均密度取3.75 g/cm³,涂层厚度T=
单位面积附着量M/3.75(μm)。
7.5.1 热镀锌、锌铝合金及铝锌合金金属涂层的附着量按 GB/T 1839 执行。
7.5.2 热镀铝涂层的附着量按附录A 执行。
依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下、左中右各取一点，单面9个点，双面共18个点，
按7.4.1规定的方法测得各点的厚度，得到一个测量列，分别求出测量列的平均值、最小值和最大值，按
GB/T 18226—2015
式(1)计算涂层的不均匀度。
style="width:5.91337in;height:0.72006in" /> (1)
式 中 ：
P 。— 涂层不均匀度，取最大不均匀度为测量结果；
Tmin——测量列的最小值，单位为微米(μm);
Tmax 测量列的最大值，单位为微米(μm);
T 。 测量列的平均值，单位为微米(μm)。
依据构件形状和成型工艺在构件每一面的上中下、左中右各取一
点，单面9个点，双面共18个点，
按7.4. 1规定的方法测得各点的厚度，取最大厚度与最小厚度差为测量结果。
7.6.3 镀铝金属涂层的有孔度试验方法
镀铝金属涂层的有孔度测试按附录 B 执行。
金属涂层对钢基体的附着性按 GB/T 26941. 1—2011 附 录B 执行。
7.7.2.1 浸塑涂层采用剥离试验法
用锋利的刀片在浸塑层上划出两条平行的长度为5 cm
的切口，切入深度应达到涂层附着基底的表
面，板状或柱状试样两条切口间距为3 mm,
丝状试样的两条切口位于沿丝的轴向的180°对称面。在切
口的一端垂直于原切口作一竖直切口，用尖锐的器具将竖直切口挑起少许，用手指捏紧端头尽量将涂层
扯起。以扯起涂层状态将涂层附着性能区分为0级～4级如下：
a) 0 级：不能扯起或扯起点断裂；
b) 1 级：小于1 cm 长的涂层能被扯起；
c) 2 级：非常仔细的情况下可将涂层扯起1 cm～2 cm;
d) 3 级：有一定程度附着，但比较容易可将涂层扯起1 cm～2 cm;
e) 4 级：切开后可轻易完全剥离。
7.7.2.2 聚酯涂层采用划格试验法
当涂层厚度小于0. 125 mm 时，按 GB/T9286
规定的方法进行试验，切割间距为2 mm 。 当涂层厚 度不小于0. 125 mm
时，在试样上划两条长40 mm
的线，两条线相交于中部成30°~40°的锐角。所划线
要直且划透涂层。如未穿透涂层，则换一处重新进行，不应在原划痕上继续刻划。试验后，观察刻痕边
缘涂层脱落情况。
7.7.3 环氧锌基聚酯复合涂层的附着性
按 GB/T 5210 规定的拉开法执行。
7.7.4 环氧锌基聚酯复合涂层的阴极剥离试验
按附录C 执行。
GB/T 18226—2015
取300 mm 长的试样，在15 s
内以均一速度绕芯棒弯曲180°,芯棒直径为试样基体直径或厚度的
4倍。
取300 mm 长的试样，在15s
内以均一速度绕芯棒弯曲180°,芯棒直径为试样基体直径或厚度的
1倍。
在加载重为1 kg 的条件下，按GB/T 1768 的方法执行。
试验温度为(24±2)℃,试样受的冲击能量是9J 条件下，按 GB/T 1732
的试验方法执行。
按照GB/T11547
的方法进行，浸泡温度为(23±2)℃,试验试剂依据涂层使用环境及具体需求的
不同分别选用或全部选用以下类型：
a) 对于聚酯涂层用30%的 H₂SO₄ 溶液浸泡720 h,10% 的 NaCl 溶液浸泡720
h,1% 的 NaOH 溶液浸泡240 h;
b) 对于浸塑涂层用30%的 H₂SO₄ 溶液、10%的 NaCl 溶液、40%的 NaOH
溶液分别浸泡720 h。
注：H₂SO₁ 、NaOH 和 NaCl 溶液浓度均为质量百分比浓度。
7.12.1 丝状试样：取300 mm
的钢丝试样3节，用锋利刀片刮掉钢丝一侧的涂层，划痕深至钢丝基体。
划痕面朝上，置于盐雾试验箱中，按 GB/T1771 的规定执行。
7.12.2 板状试样：取300 mm 的立柱试样3节。用18号缝纫机针，将涂层划成长120
mm 的交叉对角
线，划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离。划痕面朝上，置于盐雾试验箱
中，按GB/T1771 的规定执行。
金属涂层耐中性盐雾腐蚀性能试验按 GB/T 10125 的规定执行。
按GB/T 22040—2008 的规定执行。
取3片试样，每片大小为70 mm×150mm。 用18号缝纫机针，将涂层划成长120 mm
的交叉对角
线，划痕深至钢铁基体，对角线不贯穿对角，对角线端点与对角成等距离。划痕面朝上，置于恒温恒湿箱
中，按GB/T1740 的方法执行。
按GB/T 5470 的规定执行。
GB/T 18226—2015
按GB/T 2423.1 的规定执行。
温度交变试验按GB/T2423.22
的规定进行。试验箱可用温度交变试验箱进行，也可用1台高温
试验箱和1台低温试验箱组合进行。试样在低温-40℃的试验箱内保持3 h 后，在2
min 内转移到高
温+70℃的试验箱保持3 h,在 2 min 内再转移到低温试验箱为1个完整的试验周期。
涂层的耐候性按 GB/T 22040—2008
中有关耐氙弧灯人工加速老化试验规定执行。
按GB/T 18684 执行。
粉末镀锌涂层的检验项目和试验方法按热浸镀锌涂层执行。
GB/T 18226—2015
(规范性附录)
铝层附着量试验方法
A. 1 试样的准备
A. 1. 1 试样如下：
a) 钢丝：每根试样长度300 mm～600 mm;
b) 钢管：每根试样长度30 mm～60 mm;
c) 钢板：试样的面积不小于4000 mm²。
对于不规则的样品，用一定直径的钢丝或一定厚度的钢板与被测样品在同一工艺条件下镀铝，钢
丝、钢管长度或钢板面积满足上述要求。
A. 1.2
用纯净的溶剂如苯、石油苯、三氯乙烯或四氯化碳洗净表面。再用乙醇淋洗，清水洗净，然后充
分干燥。
A.2 试验溶液的配制
将化学纯氢氧化钠120g 溶于水中，配制成1000 mL
的氢氧化钠溶液。溶液温度为60℃~90℃。
A.3 试验操作方法
A.3. 1 用天平称量清洗并干燥后的试样的质量，精确至0.01 g。
A.3.2
将称量后的试样浸入试验溶液中，每次浸入一个试样，液面应高于试样。网片试样比容器长时，
可将试样做适当弯曲或卷起来。试样不允许与试验容器壁接触。
A.3.3
当试样浸于溶液中，氢的发生变得很少，镀铝层已消失时，取出试样。在清水中冲洗并用棉花或
净布擦干。待干燥后再在天平上称质量，精确到0.01 g。
A.3.4
如果试样干燥后发热，将其重又浸入测试溶液中，溶解残留于金属层上的铝，重复上述操作，直
至不再引起发热。
连续的气体发生减弱后，试样留在氢氧化钠溶液中时间不应超过10 min。
如果需要较长的时间来除去铝层，则应更新氢氧化钠溶液。
A.3.5
对于钢丝试样，测量去掉铝层后的直径，两个相互垂直的部位各测1次，取其平均值。对于钢管
试样，测3个壁厚，取平均值。对于钢板试样，测3个板厚，取平均值。
A.4 试验结果的计算
A.4. 1 镀铝钢丝试样附着量按式(A. 1) 计算：
style="width:3.0466in;height:0.59994in" /> … …………………… (A.1)
式中：
mʌ — 钢丝单位表面上的铝层质量，单位为克每平方米(g/m²);
m₁ — 试样剥离铝层前的质量，单位为克(g);
GB/T 18226—2015
m₂ — 试样剥离铝层后的质量，单位为克(g);
d — 试样剥离铝层后的直径，单位为毫米(mm);
A.4.2 镀铝钢管、钢板试样附着量按式(A.2) 计算：
style="width:2.97344in;height:0.59334in" /> … … … … … … … … … …(A.2)
式中：
mʌ - 镀铝层的质量，单位为克每平方米(g/m²);
mi — 试样剥离铝层前的质量，单位为克(g);
m₂ -- 试样剥离铝层后的质量，单位为克(g);
t — 钢管剥离铝层后的壁厚，或钢板剥离铝层后的板厚，单位为毫米(mm);
GB/T 18226—2015
(规范性附录)
镀铝涂层有孔度试验
B.1 试样的准备
B.1.1 试样如下：
a) 钢丝：每根试样长度不小于150 mm;
b) 钢管：每根试样长度不小于150 mm;
c) 钢板：每块试样任一边长度不小于150 mm。
对于不规则的样品，用一定直径的钢丝或一定厚度的钢板与被测样品在同一工艺条件下镀铝，钢
丝、钢管或钢板的长度满足上述要求。
B.1.2
试验前试样应先用乙醇、汽油、乙醚或石油醚等擦洗(必要时再用氯化镁糊剂轻擦),除去所粘脏
物及油脂，再用净水冲洗并用脱脂棉花或净布擦干。试样的截断部分应覆盖石蜡或涂漆。
B.2 试验溶液
自来水。
B.3 试验用容器
试验用容器采用聚乙烯容器或其他不产生铁锈的容器。
B.4 试验步骤
将清洁的试样缓慢地插入自来水中，放置24 h
或更长时间，静置期间不能搅动溶液，也不能注入新
的自来水或倒出自来水。放置规定时间后，观察其表面产生的红褐色的氢氧化铁沉积物的情况。
试样截断处周围10 mm 以内产生的沉积物不计。
GB/T 18226—2015
(规范性附录)
耐阴极剥离试验
C.1 范围
本试验提供了在施加阴极剥离电位时环氧锌基聚酯复合涂层耐受性能的评价方法。
C.2 试验设备
本试验配备以下器具：
a) 可调直流稳压电源；
b) 铂电极；
c) 内径(75±3)mm 的塑料圆筒；
d) 甘汞参比电极；
e) 多用小刀；
f) 盛有石英砂的钢制浅盘加热板或烘箱，温度可控制在3℃范围内。
C.3 试验溶剂及试件
a) 3%NaCl 的蒸馏水溶液；
b) 涂敷试件应约为4 mm×100 mm×100 mm 的热轧钢板3块。
C.4 试验步骤
C.4.1 在试件的中心钻一直径3.0 mm 或3.2 mm
的盲孔，盲孔透过涂层露出钢基材。
C.4.2
将塑料圆筒中心对准盲孔放在试件上，并用密封胶粘好构成试验槽，使之不漏水。
C.4.3 向筒内注入300 mL 的 3 %NaCl
的蒸馏水溶液，并在筒上做出液位标记，将电极插入溶液中与
直流电源的正极相连，再将制备出盲孔的试件与直流电源的负极相连。
C.4.4 施加电压于试件(相对于甘汞电极为负),在一3.5 V,(23±2)℃
的试验条件下试验。试验过程
中按需添加蒸馏水以保持液位不变。
C.4.5 试验结束后，拆除试验槽，取下试件，在1 h
内对涂层表面进行评价。
C.4.6 以盲孔为中心，用多用小刀划出放射线(如图C. 1
所示),这些线应划透涂层达到基材，延伸距离
至少20 mm。
C.4.7 用小刀从盲孔开始撬剥涂层，检查涂层的抗剥离性能。
C.4.8
从盲孔中心开始，测量各个撬剥距离，并求出平均值，即为试件抗阴极剥离试验剥离距离。
C.4.9 3 块试件中，至少2块符合检验指标要求判定为合格。
style="width:3.08656in" />GB/T 18226—2015
style="width:2.78008in;height:2.88662in" />
图 C.1 试件上划透涂层的放射线
更多内容 可以 GB-T 18226-2015 公路交通工程钢构件防腐技术条件. 进一步学习